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（一）工業(yè)固廢減量化

1

非水基鉆屑熱機械處理技術(shù)

采用了摩擦生熱的原理，通過(guò)轉臂高速旋轉帶動(dòng)顆粒高速分散碰撞后產(chǎn)生熱量，將液相脫附收集?？捎糜诜撬@屑、油泥的無(wú)害化、資源化處理。

關(guān)鍵技術(shù)：自清潔長(cháng)壽命反應釜技術(shù)；自動(dòng)智能進(jìn)出料控制技術(shù)；轉速負載恒溫溫度控制技術(shù)；多級冷凝三相分離技術(shù)；遠程自動(dòng)化技術(shù)。主要技術(shù)指標：處理量1-2t/h（含液率10%-30%），作業(yè)面積60m2，實(shí)現了海上平臺原位處理模式；干渣含油率≤0.3%，遠低于GB4914《海洋石油勘探開(kāi)發(fā)污染物排放濃度限值》；回收油密度≤0.85g/cm3，符合企業(yè)鉆井液用礦物油標準，可用于配制鉆井液。

油田開(kāi)發(fā)產(chǎn)生非水基鉆屑、油泥的源頭減量

2

百萬(wàn)噸煤矸石覆巖隔離注漿充填技術(shù)

將煤矸石在地面破碎、球磨并制成煤矸石漿液，再利用煤炭開(kāi)采過(guò)程中覆巖下沉產(chǎn)生的離層空間，將煤矸石漿液通過(guò)地面高壓注漿的方式注入地下離層區。從而實(shí)現處廢、保水、減沉、防沖、減震五位一體綠色開(kāi)采，為大規模解決煤矸石處置難題提供了新路徑。

關(guān)鍵技術(shù)：煤矸石漿液制備技術(shù)；煤矸石漿液泵送技術(shù)；礦井注漿區域、離層層位判別技術(shù)；煤矸石漿液注漿工藝技術(shù)。主要技術(shù)指標：滿(mǎn)足大型礦井煤矸石百萬(wàn)噸級的處置需求，實(shí)現矸石不外排，建立百萬(wàn)噸級煤矸石覆巖隔離注漿充填技術(shù)從研發(fā)、設計、建設到運營(yíng)的全鏈條技術(shù)體系。

煤矸石固廢源頭減量

3

超難選含鐵巖礦高效綠色磁懸浮綜合利用技術(shù)設備

該產(chǎn)品在磁重分選領(lǐng)域實(shí)現了多項關(guān)鍵技術(shù)突破，通過(guò)首創(chuàng )的“環(huán)周給礦，中心溢流”結構設計解決了傳統的“中心給礦、環(huán)周溢流”結構產(chǎn)生的“磁空洞”效應以及分選效率低的問(wèn)題，首次實(shí)現強磁性礦物精準分選與大型化生產(chǎn)。該技術(shù)設備適用于結晶粒度細的超難選低品位含鐵巖礦分選。改變單純通過(guò)提高尾礦排放量降低精礦回收率來(lái)提升品位的分選方式，利用其高分選精度，在提高精礦品位的同時(shí)能夠提高精礦回收率，可減少尾礦的排放量；除此以外，對于因早期選礦技術(shù)不足產(chǎn)生的歷史尾礦，可以通過(guò)該產(chǎn)品再選，回收尾礦中的強磁性礦物，實(shí)現歷史尾礦的減量。最終實(shí)現尾礦的整體源頭減量。

關(guān)鍵技術(shù)：“環(huán)周給礦，中心溢流”的分選結構。主要技術(shù)指標：處理能力達到100-130t/h、精礦品位提高2-15個(gè)百分點(diǎn)、溢流磁性鐵品位大幅降低、噸精礦耗水量降低50%。

難選鐵礦選礦、含鐵尾礦源頭減量

4

多源重金屬危廢協(xié)同資源化關(guān)鍵技術(shù)

該技術(shù)采用氧化－還原－煙化連續熔煉與分級精煉，實(shí)現多金屬的梯度回收。熔煉過(guò)程采用黃鐵礦協(xié)同氧化熔煉降低能耗，研發(fā)了低PbO活度的五元渣系和含砷煙氣高溫電收塵智能化裝備，鉛、鋅直收率顯著(zhù)提高；利用污酸協(xié)同浸出高砷煙塵制備三氧化二砷，實(shí)現含砷危廢全流程消減與資源化利用。

關(guān)鍵技術(shù)：復雜多金屬強化分離－分組梯度回收技術(shù)；協(xié)同熔煉過(guò)程主金屬鉛鋅高效直收技術(shù)；全流程砷脫除與資源化利用技術(shù)。主要技術(shù)指標：協(xié)同熔煉系統：床能率60-80t料/（m2·d）、熔煉溫度1000-1200℃、單位綜合能耗＜300kgce/t、多金屬回收率＞95%、鉛直收率75%-85%、鋅直收率75%-85%、尾渣含Pb＜0.2%、Zn＜0.5%、Cu＜0.1%。砷資源化系統：砷浸出率＞95%、砷綜合回收率＞94%、氧化砷純度≥98%。對比國內頂吹爐工藝，單位綜合能耗減少60-80kgce/t物料。

有色金屬冶煉廢棄物的源頭減量與資源化利用

5

氣動(dòng)流化塔鉻鐵鋁全要素共提源頭減排綠色制造集成技術(shù)

鉻鐵礦、氫氧化鈉和空氣經(jīng)氣動(dòng)流化塔制備鉻酸鈉、氧化鐵粉和氫氧化鋁。鉻酸鈉經(jīng)電解制得重鉻酸鈉同時(shí)產(chǎn)生氫氧化鈉、氧氣和氫氣，NaOH重新作為原料使用，氫氣和氧氣作為清潔能源綜合利用。本技術(shù)可實(shí)現原料中鉻鐵鋁全要素共提并隨市場(chǎng)互為主產(chǎn)品，源頭解決鉻渣污染并杜絕含鉻芒硝，也為能源梯級利用和邊際能源控制提供新路徑。

關(guān)鍵技術(shù)：氣動(dòng)流化塔連續液相氧化制備鉻酸鈉技術(shù)；在線(xiàn)聯(lián)產(chǎn)制備氧化鐵粉技術(shù)；在線(xiàn)聯(lián)產(chǎn)制備氫氧化鋁技術(shù)；離子膜連續電解鉻酸鈉制備重鉻酸鈉技術(shù)。主要技術(shù)指標：鉻轉化率95%以上，較傳統提升10%以上；含鉻芒硝減排100%；氫氧化鈉、氫氣和氧氣循環(huán)利用。

鉻、錳、鋰、鋯等無(wú)機鹽行業(yè)的源頭減量

（二）工業(yè)固廢綜合利用

1

全尾砂高濃度及膏體充填工藝新技術(shù)以及新材料與新裝備

該技術(shù)裝備將選礦尾砂通過(guò)濃密處理后加入水泥、其他新型膠結材料，或添加粉煤灰、冶煉渣等充分攪拌后形成高濃度及膏體的充填料漿，由充填泵加壓或靠重力自流輸送到井下采空區進(jìn)行充填。亦可將制備后尾砂漿體（膠結或非膠結）輸送至露天坑進(jìn)行回填治理，或泵送至尾礦庫等堆存?？捎糜诘V山行業(yè)尾礦坑內充填和地表排放。

關(guān)鍵技術(shù)：（1）全尾砂高濃度及膏體充填工藝；（2）新型固廢充填膠結材料；（3）尾礦濃縮貯存裝置。主要技術(shù)指標：（1）全尾砂高濃度及膏體充填，制備的料漿濃度高，料漿不離析或少泌水，在同等膠結材料添加量的情況下，充填體強度更高；并能結合專(zhuān)家控制算法、BIM技術(shù)、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，實(shí)現充填站的自動(dòng)化和智能化升級，實(shí)現“一鍵式”智能充填系統。（2）尾砂濃縮貯存裝置較傳統砂倉和深錐，運行成本低，且底流濃度高，能有效降低尾砂處理成本。尾砂充填系統單套生產(chǎn)能力60-200m3/h，膏體及高濃度充填濃度達到70%-78%。（3）新型固廢充填膠結材料完全替代水泥等傳統膠結材料用于礦山充填，不僅能適用于超細尾砂充填，相同條件下，其膠結充填體強度、料漿流動(dòng)性和穩定性等充填效果較水泥更優(yōu)，而且可減少碳排放40%以上，固廢綜合利用率可達100%。

尾礦砂綜合利用

2

磷石膏降碳式高溫煅燒無(wú)害化處置工藝技術(shù)與系統裝備

本技術(shù)采用多元固廢協(xié)同處置及再生利用高溫熔融制陶時(shí)的系統余熱、煙氣余熱及陶粒余熱，在非能源消耗下提供200-1000℃的高溫對磷石膏進(jìn)行無(wú)害化處置，實(shí)現規?；?、模式化的低成本、高品質(zhì)的磷石膏處理與高質(zhì)化利用的技術(shù)與裝備。

關(guān)鍵技術(shù)：多元固廢協(xié)同、以廢治廢、全余熱利用下的降碳式高溫煅燒磷石膏無(wú)害化處置及高質(zhì)化利用技術(shù)。主要技術(shù)指標：（1）強度：抗折強度≥3MPa、2h抗壓強度≥6MPa、絕干抗壓強度≥12MPa、強度波動(dòng)率≤5%；（2）無(wú)害化處理指標：P?O?≤0.1%、水溶性F-≤0.01%、半水及無(wú)水硫酸鈣含量≥90%、pH值≥7.0、白度≥60%；處置后半水石膏可達85%，超規范標準20%及以上。（3）經(jīng)濟性指標：傳統磷石膏煅燒處置費用在180-220元/噸；采用本技術(shù)處置成本≤120元/噸，同比下降33.3%；（4）節能效果：本技術(shù)以非能源消耗下，提供200-1000℃的高溫，對磷石膏進(jìn)行無(wú)害化處置，每生產(chǎn)1噸磷建筑石膏可節約標煤19.86kg。

磷石膏、城鄉污泥、農林等多元固廢協(xié)同處理處置及高質(zhì)化利用

3

精對苯二甲酸（PTA）殘渣資源化利用關(guān)鍵技術(shù)設備

精對苯二甲酸（PTA）氧化殘渣綜合利用回收苯甲酸、增塑劑、溴化鈉、鈷錳產(chǎn)品以及廢水循環(huán)處理的技術(shù)設備。PTA氧化殘渣總資源化利用達90%以上。

關(guān)鍵技術(shù)：焚燒過(guò)程中采用懸浮引射加料方式，進(jìn)行免燃料焚燒處理免助燃焚燒處理技術(shù)；萃取分離工藝技術(shù)提取鈷、錳等貴重金屬；集成物理回收方式從除塵煙氣及廢水中回收溴化鈉；性能可控的固體酸催化劑高效催化PTA殘渣中苯羧酸制備增塑劑；PTA氧化殘渣制備苯甲酸工藝技術(shù)。主要技術(shù)指標：PTA氧化殘渣總資源化利用達90%以上；制得酯類(lèi)增塑劑純度達98%以上，溴化鈉產(chǎn)品純度可以達到98.5%；采用萃取分離工藝從灰渣中回收提取鈷、錳等貴重金屬；免燃料焚燒處理，并對熱能回收利用，熱效率可達70%。經(jīng)成果鑒定為：國際先進(jìn)。

有機固廢物無(wú)害化處理和資源化利用

4

典型鉛基固廢綠色協(xié)同強化熔煉技術(shù)與設備

該技術(shù)通過(guò)熔煉鉛膏、鋅浸出渣等鉛基多金屬固廢，產(chǎn)出粗鉛等產(chǎn)品，可應用于鉛基多金屬固廢的綜合利用。

關(guān)鍵技術(shù)：側－頂吹熔池熔煉爐。主要技術(shù)指標：金屬回收率比傳統技術(shù)高10%-20%，能耗比傳統技術(shù)低20%以上。粗鉛產(chǎn)品滿(mǎn)足《粗鉛行業(yè)標準》（YS/T71-2013）以及國家污染物排放（控制）標準或技術(shù)規范要求。

鉛基多金屬固廢綜合利用

5

利用相變－氣凝膠制備粉煤灰蒸壓加氣塊的技術(shù)工藝裝置與集成

基于反應機理開(kāi)發(fā)多參數協(xié)同算法，實(shí)現精準配料；創(chuàng )建溫－濕－壓聯(lián)動(dòng)梯度控溫蒸養模式。建立粉煤灰成分－粒徑－活性分級體系，利用工業(yè)固廢粉煤灰實(shí)現漂珠/硅灰/碳灰高值化利用。利用相變復合材料復合技術(shù)，賦予產(chǎn)品自感知－自適應－自調節功能，構建智能材料體系。

關(guān)鍵技術(shù)：智能配比－梯度蒸養－粉煤灰分級－相變復合自調節。主要技術(shù)指標：利用粉煤灰制備出純度達到99.99%以上高性能二氧化硅凝膠，該氣凝膠可以將蒸壓加氣混凝土導熱系數降低30%，工藝優(yōu)化，合格率99%，蒸壓加氣塊產(chǎn)品滿(mǎn)足《蒸壓加氣混凝土砌塊》（GB/T11968-2020）的要求。

粉煤灰綜合利用

6

冶金渣協(xié)同開(kāi)發(fā)低碳多元膠凝材料的技術(shù)與應用

該技術(shù)以高爐礦渣、鋼渣、脫硫石膏、粉煤灰爐渣為原料，按一定比例配料，分離金屬、塑料等異物，提升原料純度，經(jīng)加工細磨后制成膠凝材料。含原料儲存及配料系統、粉磨系統、成品儲存及輸送系統等高能效、低噪音，大規模生產(chǎn)，粉磨細度可達400-600m2/kg。

關(guān)鍵技術(shù)：首次將全固廢膠凝材料替代水泥用于全固廢混凝土的道路工程中，提高了固體廢棄物的利用價(jià)值，降低了混凝土的生產(chǎn)成本；將輥壓－熱悶處理后的、安定性合格的鋼渣代替部分骨料，協(xié)同全固廢膠凝材料成功制備路面基層；首次將冶金渣成套建設產(chǎn)線(xiàn)。主要技術(shù)指標：生產(chǎn)的產(chǎn)品包括但不限于全固廢膠凝材料、鋼渣粉、復合摻合料等，相關(guān)產(chǎn)品滿(mǎn)足《混凝土用復合摻合料》（JG/T486-2015）、《固廢基膠凝材料應用技術(shù)規程》（T/CECS689-2020）等的要求。比表面積≥400m2/kg，含水量≤0.5%，密度≥2.8g/cm3。

冶金固廢綜合利用

7

高爐熔渣顯熱利用及多固廢協(xié)同制備低碳巖棉關(guān)鍵技術(shù)

本技術(shù)利用高爐熔渣的顯熱能源和固廢資源屬性，協(xié)同鐵尾礦、粉煤灰等固廢制備巖棉，開(kāi)創(chuàng )了“以廢代礦、顯熱利用”的循環(huán)經(jīng)濟模式，適用于低碳巖棉產(chǎn)品的生產(chǎn)。核心技術(shù)：全固廢替代玄武巖等天然礦石資源制備巖棉；采用自結耐材長(cháng)壽電爐技術(shù)，優(yōu)化設計電爐爐型，攻克了熱熔渣制備巖棉過(guò)程中熔化均化難、耐材壽命短兩大瓶頸。

關(guān)鍵技術(shù)：多固廢協(xié)同高爐熔渣巖棉調質(zhì)技術(shù)：采用全量工業(yè)固廢替代玄武巖等天然礦石制備巖棉，實(shí)現工業(yè)固廢100%資源化與余熱高效利用；自結耐材長(cháng)壽電爐裝備技術(shù)：實(shí)現高效熔制－自結耐材－熔體均化，延長(cháng)電爐壽命，提升電爐連續穩定運行能力。主要技術(shù)指標：（1）固廢利用率達100%；（2）噸巖棉能耗低于165kgce，較傳統冷料工藝節能19%以上；（3）噸巖棉二氧化碳排放小于0.6t，減碳28%以上。產(chǎn)品按規格型號滿(mǎn)足《建筑用巖棉絕熱制品》（GB/T19686-2015）或《建筑外墻外保溫用巖棉制品》（GB/T25975-2018）的要求。

高爐熔渣、鐵尾礦、粉煤灰等固廢的綜合利用

8

用新鮮半水磷石膏干法直接生產(chǎn)石膏砌塊、磚、空心條板、高強板等建材產(chǎn)品技術(shù)

用濕法磷酸新鮮半水磷石膏添加快速水化助劑和獨創(chuàng )的干法石膏膠凝材料技術(shù)與擠壓成型干法石膏建材制品裝備相結合，工藝路線(xiàn)簡(jiǎn)潔高效，一機多用，產(chǎn)品達到部品化精度，產(chǎn)品成墻后無(wú)需抹灰刮糙，與同類(lèi)產(chǎn)品比大大降低了生產(chǎn)成本和簡(jiǎn)化工序。

關(guān)鍵技術(shù)：“SK助劑”十多年攻關(guān)形成的干法生產(chǎn)配方，與擠壓成型的工藝路線(xiàn)相配合，兩小時(shí)內完成石膏制品的水化、硬化。主要技術(shù)指標：石膏硬化體的抗壓強度最高達到40MPa以上。（1）石膏砌塊產(chǎn)品滿(mǎn)足《石膏砌塊》（JC/T698-2010）的要求;（2）石膏空心條板產(chǎn)品滿(mǎn)足《石膏空心條板》（JC/T829-2010）的要求;（3）防靜電地板產(chǎn)品滿(mǎn)足《防靜電活動(dòng)地板通用規范》（GB/T36340-2018）的要求。

工業(yè)副產(chǎn)石膏的綜合利用

9

廢舊瀝青混凝土綜合再利用技術(shù)設備

通過(guò)對廢舊瀝青路面的翻挖、回收、破碎、篩分，與瀝青活化劑、新瀝青材料、新集料等按最佳比例混合，生產(chǎn)出合格的再生瀝青混合料，創(chuàng )新集成了以雙向型防堵塞烘干筒、雙噴射頭型瀝青泡沫制備裝置、高吸力型瀝青混料箱、雙段式瀝青生產(chǎn)用的溶解裝置等設備為核心的廢舊瀝青綜合利用技術(shù)設備體系，并進(jìn)行推廣應用。

關(guān)鍵技術(shù)：廢舊瀝青再生活化技術(shù)。主要技術(shù)指標：瀝青再生混合料的穩定度（kN）≥10；流值（mm）2-3；油石比（%）＞4.5，達到甚至高于新質(zhì)瀝青的性能；廢舊瀝青混凝土摻比率在30%-100%之間，實(shí)際生產(chǎn)的綜合平均摻比率50%。

廢舊瀝青混凝土回收再利用

10

用于污泥干化處理的新型圓盤(pán)式干化機

該設備采用單軸盤(pán)片組合式中空軸傳熱結構，用蒸汽間接加熱，通過(guò)攪拌物料使水分更快蒸發(fā)，進(jìn)行干燥，既適用于物料半干化，又適用于物料全干化，該設備是污泥干化系統的關(guān)鍵核心設備，為熱電廠(chǎng)、垃圾電廠(chǎng)、水泥窯廠(chǎng)等相近行業(yè)提供了間接干化+焚燒協(xié)同處置的重要技術(shù)支撐及關(guān)鍵核心設備。

關(guān)鍵技術(shù)：?jiǎn)沃锌蛰S盤(pán)片組合式傳熱結構；自動(dòng)卸泥機構；智能觀(guān)察視鏡；高效耐磨結構；帶自動(dòng)噴淋結構；干化機載氣可循環(huán)。主要技術(shù)指標：處理能力：可達每天130t，比同級別國外產(chǎn)品處理能力高8%左右；干燥強度≥15kg/m2·h，比同級別國外產(chǎn)品性能提高3%左右；噸污泥蒸汽耗量：0.85t/噸濕污泥，比同級別國外產(chǎn)品蒸汽耗量減少5%左右。

各類(lèi)環(huán)境污泥（市政、化工、造紙、印染、石油）綜合利用

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鋰尾礦在建筑陶瓷的資源化利用技術(shù)

鋰尾礦經(jīng)過(guò)預處理系統進(jìn)行加工預處理后引入建筑陶瓷坯料配方，采用“連續粗磨+間歇細磨”新型連續球磨方式進(jìn)行原料混合，提高球磨效率降低球磨能耗，實(shí)現料漿高質(zhì)高效節能穩定生產(chǎn)，通過(guò)固氟改性技術(shù)解決鋰尾礦高溫煅燒過(guò)程中氟化物分解逸出的技術(shù)難題，開(kāi)發(fā)出鋰尾礦摻入量達50%以上的高性能陶瓷磚。

關(guān)鍵技術(shù)：鋰尾礦預處理技術(shù)、新型節能球磨技術(shù)、固氟改性技術(shù)。主要技術(shù)指標：鋰尾礦在建筑陶瓷坯料配方中摻量達50%以上，固氟率可達100%；預處理后鋰尾礦顆粒平均粒徑控制≤0.5mm、最大顆粒粒徑控制≤3mm；新型連續球磨較傳統混合式球磨單位時(shí)間產(chǎn)能提高14.51%，單位電耗降低18.41%。

鋰尾礦綜合利用

12

鋼鐵冶金難處理渣塵泥無(wú)害化處理與資源化綜合利用技術(shù)裝備

該技術(shù)裝備對鋼鐵企業(yè)高鋅高鐵渣塵泥提出了“一步法”等離子熔融還原分離工藝，高溫熔融深度還原，實(shí)現多金屬組分同步高效提取與分離，還原鐵水直接生產(chǎn)生鐵塊、冶煉煙塵經(jīng)過(guò)分類(lèi)收集后得到富鋅粉末作為有色冶煉鋅原料銷(xiāo)售、玻璃化冶煉渣現場(chǎng)?；勺銎胀ńú牟牧?，實(shí)現固廢危廢完全無(wú)害化、資源化、全量化利用。

關(guān)鍵技術(shù)：多功能等離子熔融還原分離強化冶煉技術(shù)；多級捕集－分級利用超潔凈排放控制技術(shù)；風(fēng)霧淬急冷高溫液態(tài)渣?；夹g(shù)。主要技術(shù)指標：生鐵（Fe含量>96%）；鉛鋅等有色金屬高效回收，回收率其中Zn>98%，Pb>98%；風(fēng)淬?；鼰o(wú)害化。與常規應用的Waelz回轉窯相比金屬化率提高30%以上；冶煉渣玻璃化，安全性高可直接開(kāi)展綜合利用。

鋼鐵企業(yè)高鋅高鐵渣塵泥資源化、高值化利用

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全尾砂大流量高濃度連續一鍵充填技術(shù)

該技術(shù)通過(guò)深錐濃密機、兩段聯(lián)合攪拌工藝和智能控制系統實(shí)現細粒級尾礦高效充填。系統采用全尾砂（粒徑D50=19.17μm，濃度68%-70%），配以新型膠凝材料，單套充填流量可達180-220m3/h，24小時(shí)連續運行。依托智能管控平臺，實(shí)時(shí)監測濃度、流量等參數，精準調控灰砂比（1:7至1:15）和調濃水添加量，實(shí)現“一鍵充填”自動(dòng)化操作。

關(guān)鍵技術(shù)：全尾砂大流量高濃度連續一鍵充填技術(shù)。主要技術(shù)指標：?jiǎn)蜗到y充填流量180-220m3/h，支持24小時(shí)連續作業(yè)；一鍵充填自動(dòng)化率100%，實(shí)時(shí)動(dòng)態(tài)調節灰砂比（1:7至1:15）流量、補水量等，誤差≤1%。與傳統立式紗倉對比，減少了1座充填站和7套充填制備系統；充填濃度波動(dòng)降低3%；膠凝材料為高爐水渣基材料，成本降低50%，包裹細顆粒能力更強，抗滲性能優(yōu)。

礦山細粒級尾礦綜合利用

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固廢微波熱解資源化利用技術(shù)與裝備

該設備以連續階梯式微波多級熱解為核心，通過(guò)上料系統、微波熱解析系統、冷卻系統、卸料系統、尾氣處理系統、余熱回收系統等過(guò)程，使物料中的有機類(lèi)物質(zhì)不斷蒸發(fā)、解析出來(lái)，固體產(chǎn)物滿(mǎn)足處理指標要求?？蓱糜谑称?、化工、醫藥、生物發(fā)酵等行業(yè)的廢鹽處置、廢舊活性炭再生。

關(guān)鍵技術(shù)：電磁仿真模擬與計算技術(shù)；高溫傳熱、傳質(zhì)、傳動(dòng)技術(shù)；電磁屏蔽工藝與技術(shù)。主要技術(shù)指標：能耗300-500kWh/t；再生活性炭吸附容量恢復率≥90%，炭損率≤10%；尾氣量少；撬裝化、占地面積??；處理后鹽樣符合相關(guān)國家污染物排放（控制）標準或技術(shù)規范要求。

粉末活性炭再生、顆?；钚蕴吭偕?、化工廢鹽處置及其他有機物污染的固廢利用

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鋼鐵冶金除塵灰回轉窯碳基直接還原鐵技術(shù)

鋼鐵在生產(chǎn)過(guò)程中會(huì )產(chǎn)生含鐵、碳、鋅等有價(jià)資源的塵泥，其中含鋅的粉塵會(huì )對高爐系統造成不利影響，不能直接利用。采用除塵灰回轉窯碳基直接還原鐵熱送轉爐煉鋼技術(shù)可以充分利用碳元素作為還原劑，充分還原鐵元素熱送轉爐煉鋼使用，高效提取鋅元素外賣(mài)、副產(chǎn)飽和蒸汽，實(shí)現除塵灰固廢資源高效利用。

關(guān)鍵技術(shù)：（1）碳基還原劑定向活化，采用配加改性生物炭、焦爐除塵灰及含碳量較高的塵泥，將還原效率提升40%，二氧化碳排放降低65%；（2）多金屬分步提取工藝，建立“低溫脫鋅－中溫還原鐵”的精準溫控模型，鋅揮發(fā)率和金屬鐵回收率大幅提升；（3）過(guò)程能效優(yōu)化，通過(guò)精準配料實(shí)現入窯物料成分穩定，充分回收利用煙氣余熱，系統能耗較傳統工藝下降60%。主要技術(shù)指標：氧化鋅脫除率超過(guò)99.9%，氧化鋅含量>60%；直接還原鐵球團全鐵品位>60%（金屬化率>70%）；單位產(chǎn)品綜合能耗<85kgce/t。

各類(lèi)含鐵、含鋅、含碳塵泥的綜合回收利用

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涂料廢渣資源化利用技術(shù)與自動(dòng)化生產(chǎn)線(xiàn)

實(shí)現了漆渣的多級破碎、脫水、無(wú)害化處理、超細粉碎、表面改性等過(guò)程的連續化、自動(dòng)化運行及廢氣、廢水在線(xiàn)收集、處理，獲得了在保持涂料廢渣中羥基、環(huán)氧基等基團的活性基礎上再生的關(guān)鍵工藝參數，制備了40-1000目高分子樹(shù)脂復合固體粉末，實(shí)現了涂料廢渣全物理過(guò)程再生的工業(yè)化生產(chǎn)，生產(chǎn)線(xiàn)年處理能力達到20000噸。

關(guān)鍵技術(shù)：低溫逐級脫水技術(shù)；梯度粉碎技術(shù)；表面改性技術(shù)；智能化控制系統。主要技術(shù)指標：（1）單條生產(chǎn)線(xiàn)具備年處理2萬(wàn)噸涂料廢渣的能力；（2）可制備40-1000目高分子樹(shù)脂復合固體粉末材料；（3）不同目數的產(chǎn)品干重率可達到96%-98%；（4）產(chǎn)品符合國家、地方制定或行業(yè)通用的被替代原料生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量標準，以及符合相關(guān)國家污染物排放（控制）標準或技術(shù)規范要求。

涂料廢渣綜合利用

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有機固體廢棄物熱裂解資源化處置關(guān)鍵技術(shù)及裝備

有機固廢通過(guò)熱氣密裝置連續送入裂解器內，進(jìn)行裂解裂化反應，經(jīng)分油、冷卻和凈化處理，獲得裂解油、可燃氣和固體產(chǎn)物?？扇細饣赜霉嵯到y；裂解產(chǎn)物均能作為產(chǎn)品銷(xiāo)售，其中裂解油一般作為煉油廠(chǎng)的原料油使用或作為化工原料，經(jīng)加工后用于新產(chǎn)品的制造；各產(chǎn)品性能均可達到或優(yōu)于行業(yè)標準要求。

關(guān)鍵技術(shù)：無(wú)結焦、熱分散技術(shù)；動(dòng)態(tài)熱氣密技術(shù)；油品阻聚凈化工藝；氣體凈化、煙氣循環(huán)利用技術(shù)及余熱利用技術(shù)；智能控制及安全預警技術(shù)。主要技術(shù)指標：余熱利用率>90%，對比國內外同類(lèi)型設備綜合能效提升40%以上；外排煙氣中污染物濃度PM<5mg/Nm3，SOX<10mg/Nm3，NOX<30mg/Nm3，滿(mǎn)足《排污許可證申請與核發(fā)技術(shù)規范廢棄資源加工工業(yè)（HJ1034-2019）》及相關(guān)行業(yè)環(huán)保標準要求；固體產(chǎn)物礦物油含量<0.3%，如需可達到0.05%以下，根據固體產(chǎn)物的不同去向，滿(mǎn)足相關(guān)國家污染物排放（控制）標準或技術(shù)規范要求。

廢輪胎/橡膠、廢塑料、生活垃圾、含油污泥、煤焦油渣等有機固體廢棄物綜合利用

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蒸壓硅酸鹽骨料的水熱合成技術(shù)及裝備

該技術(shù)選用硅基和鈣基固廢為原材料，采用水熱合成蒸壓工藝生產(chǎn)蒸壓硅酸鹽骨料。產(chǎn)品廣泛應用于建筑領(lǐng)域和水處理領(lǐng)域。配套生產(chǎn)設備可實(shí)現無(wú)人自動(dòng)運行。生產(chǎn)過(guò)程環(huán)保節能。

關(guān)鍵技術(shù)：水熱合成蒸壓硅酸鹽骨料技術(shù)；鋼渣、鎂渣全替代鈣質(zhì)原料技術(shù)；高效蒸壓釜節能養護技術(shù)；全自動(dòng)、智能養護技術(shù)；混合料智能制備與物料高效均化技術(shù)；蒸壓硅酸鹽骨料在低收縮，高強度混凝土中應用技術(shù)；蒸壓硅酸鹽骨料大體積混凝土低水化熱技術(shù)；蒸壓硅酸鹽功能骨料低碳混凝土應用技術(shù)。主要技術(shù)指標：固廢在全部原料中質(zhì)量占比達到99.5%；蒸壓硅酸鹽骨料產(chǎn)品：筒壓強度8-30MPa，軟化系數≥0.85，堆積密度800-1200kg/m3，表觀(guān)密度：1600-2100kg/m3，吸水率：7%-15%，堅固性<0.5%；生產(chǎn)能耗為燒結骨料的25%；以年產(chǎn)100萬(wàn)噸蒸壓硅酸鹽骨料的生產(chǎn)線(xiàn)為例，設備裝機總功率約為4500kW，I/O控制點(diǎn)12500個(gè)。

冶金渣綜合利用

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鋼渣法脫硫及副產(chǎn)物綜合利

該技術(shù)是一種濕法脫硫技術(shù)，核心旨在以鋼渣替代石灰、石灰石作為脫硫劑，通過(guò)自主研發(fā)的脫硫裝置“DS-多相反應器”脫硫，并得到脫硫副產(chǎn)物。脫硫副產(chǎn)物作為土壤改良劑用于鹽堿沙荒地改造，也可用作水泥緩凝劑和生料配料劑，從而形成固廢協(xié)同處理廢氣，副產(chǎn)物充分利用的低碳、經(jīng)濟的循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈。

關(guān)鍵技術(shù)：（1）適用于鋼渣高效脫硫的設備“DS-多相反應器”；（2）鋼渣水化、酸化解析的工藝；（3）鋼渣脫硫副產(chǎn)物改良鹽堿沙荒地、用于水泥原料。主要技術(shù)指標：根據鋼渣法脫硫與石灰石脫硫比較：脫硫成本：600-800元/tSO2；脫硫副產(chǎn)物可用于土壤改良或用作水泥緩凝劑和生料配料劑；每處理1噸SO2可利用約2噸廢鋼渣；每處理1噸SO2可減少0.7噸CO2排放。

工業(yè)爐窯煙氣脫硫，利用鋼渣作為脫硫劑

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高能效大產(chǎn)量發(fā)泡陶瓷隧道窯成套裝備

該項目由隧道窯、窯車(chē)和自動(dòng)裝卸機構組成，主要用于制造發(fā)泡陶瓷。窯爐由排煙區、預熱區、燒成區、冷卻區組成，以工業(yè)固廢為主要原料的粉料被均勻放置于窯車(chē)墊板的高溫陶瓷紙上進(jìn)入窯內，經(jīng)過(guò)干燥、預熱、燒成熔融、發(fā)泡，冷卻后定型為多孔板材，出窯卸出再進(jìn)入冷加工工序?？哲?chē)回到裝料位置繼續布料進(jìn)窯，如此循環(huán)往復，每天24小時(shí)連續生產(chǎn)。

關(guān)鍵技術(shù)：適合生產(chǎn)輕質(zhì)發(fā)泡陶瓷的隧道窯、自動(dòng)控制的雙窯門(mén)及低蓄熱的輕質(zhì)耐火保溫結構、多層燒成結構、三層加熱控溫結構和冷卻技術(shù)、自動(dòng)布料、卸板的配套裝備。主要技術(shù)指標：燒成規格為3000mm×1800mm、密度為（350-450）kg/m3發(fā)泡陶瓷板材時(shí)，（1）日產(chǎn)量≥250m3/天；（2）燒成合格率≥96%；（3）單位綜合能耗≤242.85kgce/t產(chǎn)品，比同類(lèi)產(chǎn)品節省燃料20%。

工業(yè)固廢、尾礦生產(chǎn)發(fā)泡陶瓷

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濕排爐渣立磨粉磨技術(shù)及裝備

濕排爐渣立磨粉磨系統主要包括喂料系統、粉磨系統、烘干系統、成品收集系統和成品儲存系統。其核心設備為天津水泥院自主研發(fā)的TRM濕排爐渣立磨。該粉磨系統可以用于粉磨濕排爐渣、粉煤灰、礦渣等大宗固廢物料，制得的粉體產(chǎn)品可用于水泥生產(chǎn)中的混合材、混凝土中的礦物摻合料，也可作為獨立產(chǎn)品進(jìn)行銷(xiāo)售。

關(guān)鍵技術(shù)：（1）“物料流動(dòng)狀態(tài)調控技術(shù)”。該技術(shù)能夠精準調節立磨破碎和粉磨功能的長(cháng)度區間，從而顯著(zhù)提高研磨效率；（2）“氣流式密封技術(shù)”。對傳統立磨選粉機密封結構進(jìn)行優(yōu)化設計，增加氣料流的行走路徑和碰撞次數，降低成品中粗顆粒含量；（3）“低阻低熱耗工藝技術(shù)”。通過(guò)將循環(huán)余熱風(fēng)引入熱風(fēng)爐出風(fēng)口，替代摻冷風(fēng)，最大限度地利用循環(huán)風(fēng)的余熱，提高磨機內部熱傳導效率。技術(shù)指標：以年產(chǎn)30萬(wàn)噸TRM濕排爐渣立磨粉磨系統為例，立磨電耗≤20kWh/t，系統電耗32kWh/t左右，產(chǎn)品45μm細度含量小于30%。

濕排爐渣、粉煤灰等大宗固廢物料生產(chǎn)水泥混合材

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拜耳法赤泥分質(zhì)調控生產(chǎn)基體復合材料關(guān)鍵技術(shù)

構建了一個(gè)赤泥基新材料技術(shù)體系方案，赤泥經(jīng)過(guò)物理法分質(zhì)、調控、分級等手段，生產(chǎn)出系列硅鐵粉、硅鋁粉、赤泥基干土等新材料，作為不同的替代原料來(lái)滿(mǎn)足水泥、建材、陶瓷等行業(yè)對原料的需求。這樣赤泥一步落地成粉，實(shí)現無(wú)害化處理和資源回收利用，低成本地打開(kāi)赤泥利用的通道。

關(guān)鍵技術(shù)：（1）利用赤泥中原始顆粒的重力和磁力的差別，進(jìn)行定向分散和選擇分離，分級制粉得到硅鐵粉；（2）通過(guò)加入調整劑，針對游離堿進(jìn)行定向固化，得到固化赤泥；（3）通過(guò)加入復配元素，進(jìn)行定向解聚和顆?；幚?，得到建陶行業(yè)需要的硅鋁粉和道路行業(yè)所需要的赤泥基土復合材料。主要技術(shù)指標：（1）形成3種赤泥產(chǎn)品。硅鐵粉產(chǎn)品指標，SiO2+Fe2O3>65%，水分<22%，根據客戶(hù)需求及礦石調整硅鐵比例，主要應用于鋼鐵、水泥行業(yè)；硅鋁粉產(chǎn)品指標：SiO2+Al2O3+Fe2O3>80%，水分<22%，主要應用于建材、陶瓷行業(yè)；赤泥基土材料水分<25%，2mm以上篩物低于20%主要應用于道路及膠凝材料。（2）開(kāi)發(fā)低成本分質(zhì)利用的技術(shù)，赤泥減排率100%。

拜耳法赤泥綜合利用

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鉛銅陽(yáng)極泥綠色短流程多金屬回收關(guān)鍵技術(shù)及裝備

該技術(shù)裝備包含三大關(guān)鍵技術(shù)和兩套核心裝備三大關(guān)鍵技術(shù)分別是鉛銅陽(yáng)極泥連續揮發(fā)熔煉短流程分離砷銻鉛鉍、貴金屬全濕法短流程精煉金銀鉑鈀、鉛鉍渣強化還原熔煉－連續蒸餾短流程回收鉍技術(shù)。

關(guān)鍵技術(shù)：鉛銅陽(yáng)極泥“連續揮發(fā)熔煉”短流程分離砷銻鉛鉍技術(shù)；貴金屬全濕法短流程精煉金銀鉑鈀技術(shù)；鉛鉍渣“強化還原熔煉－連續蒸餾”短流程回收鉍技術(shù)。主要技術(shù)指標：生產(chǎn)4N金、4N銀、3N海綿鉑、3N海綿鈀、4N鉍、4N碲等產(chǎn)品，金、銀、鉑、鈀、鉍、銻回收率達95%以上。貴金屬冶煉的周期縮短了20%，鉍冶煉的周期縮短了30%，綜合能耗降低了20%。系統運行穩定，尾氣指標NOX≤20mg/Nm3，SO2≤10mg/Nm3，顆粒物≤5mg/Nm3，低于河南省特排標準。

鉛銅陽(yáng)極泥綜合回收、利用

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兩段法鋁灰資源化利用新工藝

兩段法鋁灰綠色資源化利用新工藝，以燒結法生產(chǎn)氧化鋁工藝為基礎，采用“一段活性溶出+二段熟料燒結”工藝進(jìn)行鋁灰資源化綜合利用，將鋁灰中單質(zhì)鋁、氮化鋁、氟、氯等元素從鋁灰中分離，并形成氫氣、氨水、打渣劑、氧化鋁等產(chǎn)品。相關(guān)技術(shù)被中國有色金屬工業(yè)協(xié)會(huì )評定為國際領(lǐng)先水平，2023年入選《國家先進(jìn)污染防治技術(shù)目錄（固體廢物和土壤污染防治領(lǐng)域）》，2024年入選“科創(chuàng )中國”先導技術(shù)榜（綠色低碳領(lǐng)域）。

關(guān)鍵技術(shù)：鋁灰水解催化脫氮－濃堿焙燒轉型-拜耳法生產(chǎn)氧化鋁關(guān)鍵技術(shù)、鋁灰燒結法協(xié)同脫除循環(huán)母液中有機物關(guān)鍵技術(shù)。主要技術(shù)指標：日處理鋁灰量150t/d；熟料溶出ηAl>94%；氧化鋁回收率>95%（業(yè)內平均<85%）；氨氣吸收率>98%；天然氣耗138Nm3/t-Al2O3；電耗（氧化鋁工藝電耗）132kW·h/t-Al2O3，氫氣利用率100%。

鋁工業(yè)危險廢物資源化、無(wú)害化利用

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磷石膏汽水熱液轉化綠色利用成套技術(shù)

磷石膏經(jīng)過(guò)一步法“轉晶－雙固”、崩解－催化等工序，產(chǎn)出緩凝劑和Ⅱ型無(wú)水石膏粉。緩凝劑可替代天然石膏，用于高標號水泥生產(chǎn)；Ⅱ型無(wú)水石膏粉可作為原料開(kāi)發(fā)聚合物填料、膠凝材料兩系列的16種衍生產(chǎn)品，所開(kāi)發(fā)產(chǎn)品的性能指標均達到和超過(guò)相應標準要求，污染物含量亦在國家標準規定之內。

關(guān)鍵技術(shù)：（1）集無(wú)害處理與資源利用于一步驟的“轉晶-雙固”工藝；（2）生產(chǎn)Ⅱ型無(wú)水石膏粉的“崩解－催化”工藝。主要技術(shù)指標：（1）產(chǎn)物既為與天然石膏同品質(zhì)的水泥緩凝劑，產(chǎn)物浸出液的磷含量低于ICP-AES檢出限（≤0.0004%，以P2O5計），氟含量≤0.008%（以F-計）。將產(chǎn)物完全替代天然石膏用于52.5標號水泥生產(chǎn)，產(chǎn)品加工性能和物理性能指標完全達到國標要求。（2）實(shí)現了石膏向Ⅱ型無(wú)水石膏的低溫、高效轉化，產(chǎn)物中Ⅱ型無(wú)水石膏轉化率>95%，污染物含量低于第Ⅰ類(lèi)固廢標準（浸出液TP≤0.5mg/L，F-≤10mg/L），粒徑細?。?/span>D90≤10μm）。

磷石膏和其他工業(yè)副產(chǎn)石膏綠色高值利用

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煤系燒結輕質(zhì)高強陶粒制備技術(shù)及設備

以煤矸石、粉煤灰等煤系固廢為主要原料，經(jīng)過(guò)破碎、粉磨、加入助劑造粒成型、回轉窯焙燒及冷卻等生產(chǎn)工藝，產(chǎn)出的煤系燒結輕質(zhì)高強陶粒。陶粒的內部結構特征呈細密蜂窩狀微孔，具有輕質(zhì)、高強、保溫、抗滲、隔音、抗震、耐腐蝕等性能。

關(guān)鍵技術(shù)：煤系固廢高利用率配方組合制備陶粒工藝技術(shù)；高灰熔點(diǎn)煤矸石制備陶?；鸸すに嚰夹g(shù)。主要技術(shù)指標：煤矸石摻入量70%以上；輕集料：可生產(chǎn)出顆粒規格0.16-16mm，表觀(guān)密度1200-2000kg/m3，筒壓強度6-25MPa；生物質(zhì)濾料：空隙率≥40%，筒壓強度6-25MPa。

煤系固廢物綜合利用

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油頁(yè)巖分質(zhì)高效轉化集成技術(shù)

通過(guò)集成油頁(yè)巖分質(zhì)高效熱解、全過(guò)程污染物深度減排、全流程動(dòng)態(tài)匹配與系統智能監控、過(guò)程余能回收與梯級利用、頁(yè)巖油深加工及干餾固廢綜合利用等一系列先進(jìn)技術(shù)的應用，實(shí)現了油頁(yè)巖分質(zhì)高效轉化，資源利用率提高10%，二氧化碳等污染物達標排放，礦山固廢實(shí)現了綠色資源化利用。

關(guān)鍵技術(shù)：油頁(yè)巖分質(zhì)高效轉化集成技術(shù)。主要技術(shù)指標：對比目前油頁(yè)巖綜合處理技術(shù)，本技術(shù)油頁(yè)巖利用率提高10%，油收率提高7%，煙氣除油和脫硫效率達到96%以上。實(shí)現了余熱余能發(fā)電、供暖，尾渣資源化利用。

礦山資源綜合利用

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超低揮發(fā)分超細含碳燃料清潔高效焚燒技術(shù)

該技術(shù)通過(guò)燃料預處活化，解決超低揮發(fā)分超細含碳燃料的穩燃與燃盡難題。氣化灰渣通過(guò)循環(huán)流化床焚燒，實(shí)現99%的高效燃燒，同步產(chǎn)出高參數蒸汽用于發(fā)電。該技術(shù)使氮氧化物等污染物實(shí)現原始超低排放。焚燒后的灰渣經(jīng)處理，可用于建材生產(chǎn)或土壤改良。處理后的產(chǎn)物高效清潔，燃燒充分、蒸汽可利用。

關(guān)鍵技術(shù)：燃前活化的循環(huán)流化床高效焚燒技術(shù)；高效旋風(fēng)氣固分離技術(shù)；高通量返料技術(shù)；超高溫、超高壓、一次再熱技術(shù)；多級布風(fēng)NOx原始超低排放技術(shù)。主要技術(shù)指標：（1）入爐原料性質(zhì)：100%氣化灰渣。與其他摻燒工藝相比不添加任何輔助性燃料；（2）氣化灰渣脫碳后碳含量<1%；（3）氣化灰渣焚燒效率≥98%；（4）熱效率≥90%；（5）NOx原始排放<50mg/m3。

適用于冶金、建材、玻璃、陶瓷、電力及煤化工等工業(yè)領(lǐng)域氣化灰渣的綜合利用

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廢油漆桶無(wú)氧裂解資源化利用工藝技術(shù)

廢棄油漆桶經(jīng)預處理分選后分離油漆渣及鐵片，鐵片通過(guò)連續式無(wú)氧裂解爐裂解，裂解后收集作為一般工業(yè)固廢進(jìn)行資源化利用，裂解氣輸送至回轉窯焚燒系統二燃室燃燒處置，煙氣凈化后達標排放。

關(guān)鍵技術(shù)：物料連續穩定進(jìn)料技術(shù)、氮氣保護技術(shù)、隔氧水封技術(shù)、裂解爐微正壓控制技術(shù)。主要技術(shù)指標：無(wú)氧裂解氧含量≤2%、物料裂解溫度400-450℃、裂解爐壓力保持微正壓（壓力≥200Pa）。

修造船及汽車(chē)制造行業(yè)產(chǎn)生的廢棄油漆桶開(kāi)展資源化利用

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對苯二甲酸殘渣綜合利用技術(shù)設備

以對苯二甲酸氧化殘渣、廢表活油脂、油水混合物、多乙二醇廢液、脂肪酸、苯酐為多元酸原料、二甘醇和甘油為多元醇原料，在無(wú)機鹽催化劑作用下，發(fā)生酯化反應，生成具有一定黏度和羥值的聚酯多元醇產(chǎn)品，可達到或優(yōu)于行業(yè)標準要求。

關(guān)鍵技術(shù)：通過(guò)配方設計和分段式工藝設計，可以使相關(guān)危廢100%綜合利用，參與縮聚反應，生產(chǎn)出的產(chǎn)品可滿(mǎn)足行業(yè)標準，達到了市場(chǎng)對質(zhì)量指標的需求。成功解決了相關(guān)危廢的無(wú)害化處理問(wèn)題，節省了高昂的環(huán)保成本，實(shí)現了化工資源循環(huán)利用，符合危廢處置無(wú)害化、減量化和資源化的環(huán)保政策。對比焚燒和重金屬提取工藝可減少二氧化碳排放11萬(wàn)噸/年。主要技術(shù)指標：（1）與正品聚酯多元醇相比，因含有油性成分，與戊烷相容性提升200%以上；（2）因對苯二甲酸殘渣中含有部分苯甲酸、甲基苯甲酸等，分子結構穩定，制得聚酯更穩定，儲存期更長(cháng)，一般達到12個(gè)月的保質(zhì)期。而用純正品對苯二甲酸制得聚酯多元醇一般儲存期小于7天。（3）聚酯多元醇滿(mǎn)足《精對苯二甲酸殘渣制聚酯多元醇》（HG/T6259-2023）以及國家污染物排放（控制）標準或技術(shù)規范要求；廢氣滿(mǎn)足《鍋爐大氣污染物排放標準》（DB31/387-2018）、《合成樹(shù)脂工業(yè)污染物排放標準》（GB31572-2015）、《大氣污染物綜合排放標準》（DB31/933-2015）、《惡臭（異味）污染物排放標準》（DB31/1025-2016）相關(guān)要求；廢水滿(mǎn)足《污水綜合排放標準》（DB31/199-2018）相關(guān)要求；從煉升在線(xiàn)數據及年度手工監測數據來(lái)看，所有排放檢測結果均滿(mǎn)足相關(guān)國家污染物排放（控制）標準或技術(shù)規范要求。

對苯二甲酸殘渣HW11900-013-11廢表活油脂HW08900-201-08油水混合物HW09900-007-09多乙二醇廢液

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粉煤灰提質(zhì)降碳綜合利用關(guān)鍵技術(shù)與裝備

針對不能直接利用的粉煤灰原狀粗灰，研發(fā)新型干法節能型立式研磨裝備，開(kāi)發(fā)粉煤灰提質(zhì)降碳綜合利用關(guān)鍵工藝，并開(kāi)展技術(shù)集成與應用示范，節能降碳效果顯著(zhù)，制備的物理改性粉煤灰品質(zhì)提升，用于水泥混凝土可提高粉煤灰摻量，實(shí)現粉煤灰高效綜合利用。

關(guān)鍵技術(shù)：新型干法節能型立式研磨裝備研發(fā)。粉煤灰提質(zhì)降碳綜合利用。主要技術(shù)指標：對比現有球磨機，能耗降低50%以上。對比Ⅰ級粉煤灰，物理改性粉煤灰在水泥混凝土中摻量可提高10%以上

粉煤灰等工業(yè)固廢綜合利用

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鋰輝石冶煉渣資源化綜合利用成套技術(shù)

本技術(shù)通過(guò)?。怕?lián)合工藝，實(shí)現鋰輝石提鋰鋰渣清潔高效脫硫脫鐵除雜；通過(guò)鋰渣中鉭鈮礦物、錫礦物與硅酸鹽礦物理化性質(zhì)差異性，采用復合力場(chǎng)與超多刻槽搖床設備實(shí)現鉭鈮礦物和錫礦物與硅酸鹽礦物高效分離；通過(guò)鉭鈮礦物與錫礦物比磁化系數差異性，采用高梯度磁選設備實(shí)現鉭鈮礦物與錫礦物高效分離，最終獲得硅鋁微粉、高純石膏、鉭鈮精礦、錫精礦等高值化產(chǎn)品。該成套技術(shù)應用于鋰渣資源化綜合回收領(lǐng)域，創(chuàng )造性地解決了制約鋰渣“資源化、高值化和規?；?/span>”回收難題，助力鋰電行業(yè)綠色健康發(fā)展。

關(guān)鍵技術(shù)：（1）首創(chuàng )?。胚x礦工藝，高效脫除鋰渣中有害雜質(zhì)硫和鐵；（2）開(kāi)發(fā)出鋰渣中石膏“靶向”浮選藥劑；（3）開(kāi)發(fā)出復合力場(chǎng)的重－磁聯(lián)合選礦工藝。主要技術(shù)指標：（1）本成套技術(shù)首次應用于鋰渣資源化綜合回收領(lǐng)域，屬行業(yè)首創(chuàng )，目前尚無(wú)對比技術(shù)和產(chǎn)品；（2）技術(shù)指標：硅鋁微粉產(chǎn)率≥60%，硅鋁微粉中SiO2≥65%，Al2O3≥22%，SO3≤0.5%，Fe2O3≤0.6%；鉭鈮精礦：Ta2O5≥15%，Nb2O5≥10%，鉭鈮回收率≥40%；錫精礦：Sn≥30%，Sn回收率≥40%；高純石膏：SO3≥38%。

鋰渣綜合利用

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鋁灰全量化資源綜合利用技術(shù)

該技術(shù)梯級溫度精準調控+多段連續催化水解浸出工藝，實(shí)現二次鋁灰中活性組分（Al、Al?C?、AlN）深度解離與鹽組分高效浸出。無(wú)害化突破：活性組分惰性化（AlN<1%、可溶鹽<1%），產(chǎn)物無(wú)浸出毒性；可燃氣（H?/CH?）純凈回收作燃料，氨氣制≥20%氨水，杜絕污染。全量資源化路徑：氣：可燃氣體供烘干能源，氨水產(chǎn)品化；液：濾液脫氟脫鈣→蒸發(fā)結晶→混合鹽產(chǎn)品；固：惰性高鋁料（Al?O?68%-83%）短期：用于水泥/陶瓷原料；閉環(huán)核心：創(chuàng )新開(kāi)發(fā)高鋁料再生氧化鋁技術(shù)，突破α-Al?O?堿溶難題，鋁資源回歸電解鋁產(chǎn)業(yè)鏈。零排放：冷凝水100%回用，固廢/廢水零外排。

關(guān)鍵技術(shù)：鋁灰全量化資源綜合利用技術(shù)。主要技術(shù)指標：氮化鋁脫除率≥98%、碳化鋁脫除率≥98%；可溶氟脫除率≥93%、可溶性鹽脫除率≥95%；鋁灰全量資源化利用產(chǎn)品：金屬鋁片進(jìn)一步通過(guò)熔鑄成鋁含量大于95%的復化錠；氨氣制備成濃度大于20%的工業(yè)氨水；氫氣及甲烷在烘干窯作為燃料補充燃燒；結晶鹽含水率≤1%，NaCl和KCl含量≥90%，質(zhì)量符合《變形鋁及鋁合金用熔劑》（YS/T491-2005）作為鋁用精煉劑；高鋁料《YB/T5179-2005》進(jìn)一步通過(guò)粉體煅燒成再生氧化鋁原料《YST1666-2023再生氧化鋁原料》；硫酸銨，符合國家標準《肥料級硫酸4銨》（GB/T535-2020）標準，氮≥19%，硫≥21%。

鋁灰渣低成本危廢處置、全量高值化資源回收利用

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垃圾焚燒飛灰資源化制備巖棉的技術(shù)與設備

該技術(shù)通過(guò)“低溫熱解－水洗脫氯－分鹽回收-熔融制棉”一體化工藝，產(chǎn)出巖棉等資源化產(chǎn)品，實(shí)現飛灰無(wú)害化處理和高值化資源利用，大幅降低綜合處置成本。該技術(shù)首創(chuàng )飛灰增濃水洗系統，將水灰比降低2/3，結合自研飛灰專(zhuān)用熔融爐等專(zhuān)利技術(shù)，實(shí)現節能降耗、減排降碳。

關(guān)鍵技術(shù)：飛灰增濃水洗系統、飛灰專(zhuān)用熔融爐。主要技術(shù)指標：水洗工段水灰比從傳統工藝的3:1降至1:1，減少后端蒸發(fā)水量2/3，大幅降低處置成本。熔融工段的熔體均質(zhì)化程度從行業(yè)現有的85%提升至99%，大幅增加資源化產(chǎn)品的經(jīng)濟價(jià)值，且運行穩定，連續運行時(shí)間超8000小時(shí)。產(chǎn)品按不同項目要求滿(mǎn)足GB/T11835-2016《絕熱用巖棉、礦渣棉及其制品》、GB/T19686-2015《建筑用巖棉絕熱制品》或GB/T25975-2018《建筑外墻外保溫用巖棉制品》的標準要求。

垃圾焚燒飛灰資源化綜合利用

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多源低品位有色金屬廢棄物高值化清潔利用關(guān)鍵技術(shù)

多源冶金固廢定向調控及銅、錫元素高效富集、固－液－氣三相耦合精煉提純金屬錫的新方法、銅及金銀銦等稀貴金屬高效綠色提純－深加工一體化技術(shù)和專(zhuān)用裝備，自主構建了低品位冶金固廢大規模處理成套系統，適用不同來(lái)源的含錫污泥，回收銅、金、銀、銦等產(chǎn)品性能均可達到或優(yōu)于行業(yè)標準要求。

關(guān)鍵技術(shù)：氧化還原基促進(jìn)性富氧連續側吹協(xié)同分相富集調控技術(shù)；多場(chǎng)耦合有色金屬污泥高干脫水技術(shù)；重熔氧化造渣除雜-熔析凝析真空分離－控電位電解回收精錫新工藝；再生錫爐渣玻璃態(tài)資源化技術(shù)；微氣泡活性氧化靶向浸出－選擇性去極化電沉積高效回收銅新工藝；含金、銀及銦等稀貴金屬廢棄物高值化利用技術(shù)。主要技術(shù)指標：回收率均達到99%以上，銅、金、銀和銦含量分別達到99.94%、99.99%、99.99%、99.99%。

有色金屬廢棄物高值化利用

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鋼鐵渣復合膠凝材料生產(chǎn)技術(shù)與應用

開(kāi)發(fā)出一種膠凝材料精準配料計算方法與控制系統，大幅提高膠凝材料配比設計效率，保證了產(chǎn)品穩定性；發(fā)明了穩定生產(chǎn)的粉磨、均化、除鐵設備與膠凝材料智能化生產(chǎn)系統，基于區塊鏈與大數據技術(shù)，建成全流程質(zhì)量追蹤溯源系統；建立完善標準體系，發(fā)明了專(zhuān)用早強劑，保證了膠凝材料在各個(gè)應用場(chǎng)景中的應用。

關(guān)鍵技術(shù)：鋼鐵渣復合膠凝材料（固廢基膠凝材料）精準配料與控制系統；穩定化與智能化生產(chǎn)設備與系統；全流程質(zhì)量追蹤溯源系統；建立完善標準體系，發(fā)明了專(zhuān)用早強劑。主要技術(shù)指標：產(chǎn)品性能達到國家標準《鋼鐵渣復合料》GB/T28294-2024的要求。相比于PO42.5水泥，生產(chǎn)能耗降低80%、碳排放降低90%，價(jià)格降低50%-70%。折壓比0.20-0.31，7d水化熱＜200J/g。28d氯離子擴散系數<0.4×10-12m2/s，28d抗硫酸鹽侵蝕系數Kc>1.2。

鋼渣綜合利用

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典型低品位釩鈦磁鐵礦尾礦高效梯級利用關(guān)鍵技術(shù)

該技術(shù)基于尾礦性質(zhì)開(kāi)發(fā)了中磁拋尾技術(shù)、高效低成本選銅技術(shù)、分級選磷工藝與綠色砂石工藝。

關(guān)鍵技術(shù)：實(shí)現了超頻釩鈦磁鐵礦中鐵、磷、銅、硫礦物元素與砂石骨料的綜合回收。主要技術(shù)指標：與原技術(shù)相比，伴生磷、銅回收率分別提高40.79、51.55個(gè)百分點(diǎn)，磷浮選作業(yè)藥劑消耗降低45%，尾礦排放減量34%。

釩鈦磁鐵礦尾礦綜合利用

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固廢資源化利用耦合二氧化碳捕集封存利用（CCUS）技術(shù)

原初科技創(chuàng )新的化學(xué)鏈礦化CCUS技術(shù)，模擬自然礦化反應，將工業(yè)尾氣中的CO?與含鈣固廢（如電石渣、鋼渣等）高效轉化為負碳產(chǎn)品，無(wú)三廢產(chǎn)生。每礦化1噸CO?可消耗2-7噸固廢，并生產(chǎn)約2.3噸負碳碳酸鈣（碳足跡-0.18kgCO?e/kg）。兼具經(jīng)濟性與環(huán)保性，為工業(yè)固廢資源化及大規模固碳提供了綠色解決方案。

關(guān)鍵技術(shù)：使用化學(xué)鏈礦化技術(shù)，將工業(yè)煙氣中的CO?礦化固定為微米級/納米級負碳碳酸鈣；專(zhuān)利溶礦反應器、專(zhuān)利礦化反應器；使用工業(yè)固廢常溫常壓制備負碳碳酸鈣。主要技術(shù)指標：（1）脫碳效率高。該技術(shù)通過(guò)構建化學(xué)鏈反應，開(kāi)發(fā)專(zhuān)利SDR/YMR反應器及專(zhuān)有助劑，在2分鐘內完成礦化反應，CO?的礦化吸收率可大于90%。（2）CO?無(wú)需提濃。將工業(yè)煙氣技術(shù)中的CO?（濃度大于3%），無(wú)需經(jīng)過(guò)捕集提純過(guò)程，直接礦化利用，節省了提純過(guò)程所需的大量能耗。（3）低能耗、綠色工藝過(guò)程。能量梯級利用，實(shí)現了工藝過(guò)程的綠色清潔和低能耗?；瘜W(xué)鏈礦化過(guò)程不消耗酸堿，無(wú)廢堿廢液產(chǎn)生。（4）長(cháng)期穩定固碳。礦化產(chǎn)品為結構穩定、不重新釋放CO?的碳酸鈣，可以實(shí)現長(cháng)期、持續、穩定固碳。（5）本技術(shù)每礦化利用1噸CO?約產(chǎn)生2.3噸負碳碳酸鈣產(chǎn)品。該負碳碳酸鈣產(chǎn)品碳足跡為-0.18kgCO₂e/kgCaCO₃。

適合火電、石化、煤化工、鋼鐵、水泥、電解鋁等高碳排放行業(yè)

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無(wú)機粘結劑鑄造廢砂聯(lián)合再生技術(shù)及裝備

廢砂熱法工藝采用沸騰式富氧焙燒，脆化其表面的惰性膜，還預防廢砂結塊。機械工藝在擺輪帶動(dòng)下，熱態(tài)砂粒間高速、高頻摩擦，剝離其表面的惰性膜，并提高砂粒SiO2含量。濕法工藝是渦輪帶動(dòng)砂粒在水中柔性擦洗，去除其溝壑內的殘余粘結劑，恢復砂粒原始形貌。衍生物除塵灰和污泥水，通過(guò)造粒固化工藝用于制備再生陶粒。

關(guān)鍵技術(shù)：熱法防結塊技術(shù)，廢砂降導電率技術(shù)，再生砂表面改性技術(shù)。主要技術(shù)指標：對比國際的無(wú)機廢砂再生裝備，再生砂可以100%替代新砂用于復雜鑄件制芯，可使用時(shí)間延長(cháng)60%以上。無(wú)機再生砂灼減量≤0.15%，含泥量≤0.20%，含水量≤0.15%，導電率≤800us/cm。再生陶粒筒壓強度≥10.0Mpa，壓碎指標≤20%。

無(wú)機粘結劑鑄造廢砂再生回收利用

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多源固廢協(xié)同制備高蓄水－凈水環(huán)境功能材料技術(shù)及成套化裝備

利用湖泊淤泥、市政污泥復配秸稈等廢棄物，通過(guò)獨立研發(fā)的集干化、燒成、余熱利用為一體的模塊化移動(dòng)式智能精準控溫燒成裝備，結合“仿生造孔”與“生物質(zhì)自持燒成”技術(shù)制成球狀多孔環(huán)境材料。該材料作為吸附媒介，結合徑流截流溝、潛層過(guò)濾、生態(tài)駁岸等多系統，對地表徑流污染進(jìn)行梯級協(xié)同控制，實(shí)現凈水與保水。

關(guān)鍵技術(shù)：（1）“硅鋁基礦物仿生造孔”及“生物質(zhì)輔料內源自持中高溫燒成”技術(shù)制備蓄水－凈水環(huán)境功能材料；（2）可移動(dòng)式一體化智能精準控溫燒成裝備和信息化管理平臺；（3）基于蓄水－凈水功能材料的徑流污染生態(tài)梯級控制與微循環(huán)水生態(tài)系統重構及調控運維技術(shù)。主要技術(shù)指標：（1）污泥等固廢摻量≥96%，質(zhì)量蓄水系數≥60%，筒壓強度1.0-3.0MPa；（2）系統余熱回收率>30%，較傳統干化焚燒處置成本節約30%以上；（3）與同類(lèi)產(chǎn)品相比，對COD、SS去除能力提升2倍以上，對TP提升3倍以上；（4）湖泊修復后水質(zhì)穩定達Ⅱ-Ⅲ類(lèi)，透明度提升至3-3.5米，處理效率提升60%，成本降低30%。

市政污泥、河湖底泥、農業(yè)廢棄物協(xié)同資源化利用

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冶金含鐵含鋅塵泥轉底爐資源化利用技術(shù)

含鐵含鋅塵泥經(jīng)配料、混料、成型制成含碳球團，烘干后進(jìn)入轉底爐焙燒還原，生產(chǎn)出的金屬化球團可供煉鐵、煉鋼工序直接使用；球團中的氧化鋅被還原成金屬鋅揮發(fā)進(jìn)入煙氣，在煙道中再次氧化生成氧化鋅，煙氣通過(guò)余熱鍋爐回收熱量生產(chǎn)蒸汽后進(jìn)入布袋除塵器，收集得到富含氧化鋅的粉塵，供煉鋅廠(chǎng)利用；綜合回收鐵、鋅資源。

關(guān)鍵技術(shù)：（1）高強度含鐵含鋅塵泥球團制備技術(shù)；（2）金屬球團高溫還原工藝匹配技術(shù)；（3）受熱面腐蝕防護技術(shù)；（4）余熱鍋爐受熱面防粘結技術(shù)。主要技術(shù)指標：（1）球團金屬化率≥75%，比國內同類(lèi)技術(shù)提升7%-14%；（2）原料脫鋅率≥90%，比國內同類(lèi)技術(shù)提升5%-11%；（3）綜合返粉率≤25%，比國內同類(lèi)技術(shù)下降30%-38%；（4）生產(chǎn)線(xiàn)連續運行時(shí)間超過(guò)6個(gè)月，比國內同類(lèi)技術(shù)提升100%。

冶金含鐵含鋅塵泥資源化利用

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含鉻鋁渣固廢綜合利用集成技術(shù)

該技術(shù)通過(guò)將鉻鐵礦焙燒后的鉻酸鈉堿性溶液中和后得到的含鉻鋁渣進(jìn)行打漿、解膠、過(guò)濾、濾餅二次打漿還原、溶出、過(guò)濾除雜、濾液種分、結晶、過(guò)濾洗滌、干燥得到超細氫氧化鋁產(chǎn)品，實(shí)現鋁鉻分離及鋁的高效回收利用。

關(guān)鍵技術(shù)：特有的堿性液中鋁的分離和提取技術(shù)；濾渣中鉻的解聚及回收技術(shù)；堿溶后雜質(zhì)去除技術(shù)；超細氫氧化鋁形貌控制及粒徑控制技術(shù)。主要技術(shù)指標：氫氧化鋁含量≥99.5%；燒失量34.5%-34.6%，粒度1-2μm；附著(zhù)總堿≤0.2%；電導率≤50μs/cm；吸油值≤38ml/100g。

含鉻鋁渣固廢回收綜合利用

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含鉻釩渣固廢綜合利用集成技術(shù)

該技術(shù)通過(guò)對鉻鐵礦焙燒后的鉻酸鈉堿性溶液加石灰后得到的含鉻釩渣進(jìn)行洗滌回收Cr6+，除鉻后的釩渣再進(jìn)行溶釩、調節pH，結晶、過(guò)濾、洗滌晶體得到高含量的多聚釩酸鈉產(chǎn)品，實(shí)現釩鉻分離及釩的高效回收利用。

關(guān)鍵技術(shù)：含鉻釩渣中鉻的分離回收技術(shù)；含鉻釩渣中釩的提取技術(shù)。主要技術(shù)指標：五氧化二釩干基含量≥80%；釩產(chǎn)品中六價(jià)鉻含量≤10ppm；釩產(chǎn)品中硫酸鈉含量≤5%。

含鉻釩渣固廢回收綜合利用

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鎂-煤基固廢協(xié)同改性技術(shù)與全固廢煤礦充填材料制備工藝

該工藝通過(guò)抑制粉化的前端改性和脫碳抑制CO釋放的后端改性技術(shù)對鎂渣進(jìn)行源頭改性，使鎂渣C2S晶型穩定在β相，并脫除硅鐵殘碳，得到改性鎂渣。改性鎂渣與粉煤灰、脫硫石膏等進(jìn)行優(yōu)化配比，并研磨至一定細度，制備改性鎂-煤渣基膠凝材料，可完全替代水泥，膠結煤矸石骨料制備全固廢煤礦充填材料，進(jìn)行礦山采空區充填、注漿。

關(guān)鍵技術(shù)：（1）鎂渣兩階段改性；（2）改性鎂－煤渣基膠凝材料研制；（3）全固廢充填材料制備。主要技術(shù)指標：改性鎂煤渣基全固廢充填材料坍落度255-285mm、泌水率<5%、可泵時(shí)間>8h，養護28天，單軸抗壓強度2.76-15.61MPa，充填體重金屬和無(wú)機化合物浸出濃度滿(mǎn)足《一般工業(yè)固體廢物貯存和填埋污染控制標準》（GB18599-2020）對一般工業(yè)固體廢物的污染控制要求。

鎂煤基固廢礦山充填

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光伏工業(yè)固廢金剛線(xiàn)切片硅泥綜合利用設備

該技術(shù)以光伏工業(yè)固廢金剛線(xiàn)切片硅泥為原材料，可大幅提高固廢硅泥的轉化率和回收率。解決了切片硅泥低利用率缺陷，提升了資源再利用附加價(jià)值。并兼顧傳統離子交換法和單質(zhì)硅水解法無(wú)法實(shí)現小粒徑與高濃度并存的技術(shù)難題。該技術(shù)填補國內空白，達到先進(jìn)水平。該款技術(shù)設備具有：能耗低、產(chǎn)量大、污染小的特點(diǎn)。

關(guān)鍵技術(shù)：切片硅泥提純活性：提高硅原材料的純度及反應活性。納米減壓濃縮設備：減壓濃縮聯(lián)動(dòng)超濾膜濃縮可顯著(zhù)提高濃縮效率，降低能耗，保持產(chǎn)品特有性能。主要技術(shù)指標：對比同行業(yè)技術(shù)，該技術(shù)可制備出平均粒徑5-8納米、固含量25%-30%的高濃度硅酸鋰、小粒徑硅溶膠。比常規離子交換法能耗降低30%，生產(chǎn)效率提升40%。

光伏工業(yè)固廢金剛線(xiàn)切片廢硅泥的再生利用

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煤基固廢纖維化資源利用工藝技術(shù)

充分利用燃煤電廠(chǎng)鍋爐廢渣、廢熱，將煤基固廢通過(guò)調質(zhì)、熱熔成纖、纖維化等工藝轉化為無(wú)機纖維類(lèi)材料，大幅降低了無(wú)機纖維類(lèi)材料的生產(chǎn)能耗和污染物排放，所生產(chǎn)纖維材料可應用于節能保溫、生態(tài)修復、綠色建材、高新材料等領(lǐng)域，形成了綠色低碳的煤基固廢資源化循環(huán)利用產(chǎn)業(yè)鏈。

關(guān)鍵技術(shù)：燃煤電廠(chǎng)煤基固廢纖維化資源利用關(guān)鍵技術(shù)；煤基固廢纖維聯(lián)產(chǎn)綠色節能綠色建材技術(shù)；煤基固廢親水改性固水纖維生態(tài)修復技術(shù)；煤基固廢制備新型高性能連續纖維工藝技術(shù)。

主要技術(shù)指標：本技術(shù)固廢摻比達到80%以上，纖維材料成本較常規工藝低50%，能耗較常規纖維化技術(shù)低60%。將煤基固廢資源化利用擴展至綠色建材、生態(tài)修復等領(lǐng)域。煤基固廢節能保溫纖維材料粒徑小于6μm，渣球含量（粒徑大于1mm）小于2%，導熱系數小于0.04W（k×m），優(yōu)于國家標準（GB/T19686-2020）；高性能連續纖維彈性模量達70Gpa以上、抗拉強度1000MPa以上；煤基固廢固水纖維生態(tài)修復材料吸水率>50%，孔隙率>45%，透水系數≥0.3。

粉煤灰、爐渣、煤矸石等煤基固廢資源化綜合利用

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礦山固廢膏體充填系統集成技術(shù)與成套高端裝備

礦山固廢以系統集成工藝，經(jīng)深錐濃密系統、攪拌制備系統加工成膏狀混合物，通過(guò)泵送系統、管道輸送系統、中央集成控制系統等成套膏體充填技術(shù)及成套裝備，回填至采空區，各子系統工藝、技術(shù)無(wú)縫對接，從源頭徹底解決了以往散片化組合裝備模式不相匹配的問(wèn)題；膏體充填核心裝備充填工業(yè)泵、深錐濃密機、攪拌機等產(chǎn)品，填補國內行業(yè)空白，打破了國外技術(shù)壟斷，解決了關(guān)鍵裝備“卡脖子”技術(shù)問(wèn)題。

關(guān)鍵技術(shù)：膏體充填系統集成技術(shù)；膏體充填大方量、遠距離可靠輸送、防堵管技術(shù)；礦山膏體充填系統智能化控制技術(shù)。主要技術(shù)指標：采出率：30%-40%提升至90%以上，最大理論出口排量：500m3/h，最大理論出口壓力：20MPa，遠距離輸送：15km，連續輸送時(shí)間：16h，膏體料漿濃度：50%-85%，膏體料漿泌水率<5%，溢流水懸浮物<300ppm。

全礦山領(lǐng)域工業(yè)固廢綜合利用

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化工廢鹽熱化學(xué)處理技術(shù)及成套裝備

采用集成式高溫熱化學(xué)處理裝備，對含有機物化工廢鹽進(jìn)行處理，在一個(gè)工藝單元里將有機污染物含量（以TOC表征）從最高50000mg/kg降至30mg/kg以下。該工藝清潔、高效、低碳。氯化鈉型單一廢鹽經(jīng)處理后可替代原鹽用于離子膜燒堿生產(chǎn)，硫酸鈉等其他類(lèi)型廢鹽處理后可資源化利用。

關(guān)鍵技術(shù)：熱化學(xué)處理技術(shù)及裝置。主要技術(shù)指標：反應器出料鹽樣符合相關(guān)國家和行業(yè)污染控制標準，TOC優(yōu)于《再生工業(yè)鹽氯化鈉》中的控制指標，可對標回用于離子膜燒堿生產(chǎn)等高端綜合利用途徑?？偟?/span>≤2mg/kg；處理能耗：天然氣≤140Nm3/噸（給料）；電耗≤90kWh/噸；水≤1.0噸/噸；藥劑費≤80元/噸；余熱鍋爐自產(chǎn)蒸汽量：≥0.4噸/噸；煙氣排放達到GB18484-2020標準要求；二次固廢發(fā)生量≤2.5%。

氯化鈉、硫酸鈉、氯化鉀等單質(zhì)鹽及其混鹽處理和資源化利用

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危險廢物制高值化學(xué)品綠色低碳技術(shù)開(kāi)發(fā)及應用

危險廢棄物經(jīng)預處理為滿(mǎn)足氣化要求的原料，通過(guò)氣流床高溫熔融氣化制取CO和H2為主的基礎化工原料氣，原料氣經(jīng)脫毒變換、凈化后部分制取高純氫，部分用于氨合成；過(guò)程中產(chǎn)生的CO2部分經(jīng)氨中和生產(chǎn)用于鋰電池的綠色高純碳酸氫銨，其余CO2經(jīng)碳捕集回收為液體產(chǎn)品；各產(chǎn)品性能均可達到或優(yōu)于行業(yè)標準要求。

關(guān)鍵技術(shù)：“一鍵式”多種危險廢物智能配伍原料制備技術(shù)；不同種類(lèi)危險廢物高溫熔融氣化工藝技術(shù)（多通道噴嘴核心關(guān)鍵設備及多股物料入爐的加料、控制技術(shù)）；合成氣凈化集成優(yōu)化技術(shù)。主要技術(shù)指標：危險廢物有機質(zhì)利用率>98%，其中碳轉化率>97.5%；危廢減容率（濕基）>95%；殘渣熱灼減率<2.5%；經(jīng)碳足跡認證單位氫氣二氧化碳排放量0.464kgCO2e/kgH2。

石化行業(yè)有機危廢及廢鹽綜合高效利用

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基于懸浮煅燒技術(shù)的粉體資源化研究及應用

核心技術(shù)采用粉料充分分散懸浮于高溫煙氣中，利用粉料巨大比表面積，與煙氣快速完成傳熱，發(fā)生分解、氧化還原等反應（數秒級），有效處理傳統窯爐無(wú)法煅燒的≤15mm小粒徑物料（如工業(yè)尾礦、鉛鋅礦渣），實(shí)現高效熱交換使粉體瞬間完成相變或成分轉化，在化工、環(huán)保等領(lǐng)域應用廣泛。

關(guān)鍵技術(shù)：采用氣力輸送與旋流場(chǎng)強化換熱技術(shù)，實(shí)現粉體物料（≤15mm）在懸浮態(tài)下的秒級高效煅燒及超凈排放，突破傳統窯爐對小粒徑物料處理的限制。主要技術(shù)指標：較傳統回轉窯在最小煅燒粒徑方面提升50%（突破≤15mm細粉極限）；對比堆積煅燒在煅燒時(shí)間方面縮短98%（小時(shí)級→秒級）；對比行業(yè)標桿在熱效率方面提升35%以上（熱耗降幅超30%）；對比國標在顆粒物排放濃度方面下降67%（≤10mg/Nm3）；單線(xiàn)年碳減排量達85萬(wàn)噸。

覆蓋多領(lǐng)域粉體資源化處理工業(yè)固廢、新能源材料、建材原料、化工環(huán)保中間體

（三）再生資源回收利用

1

多場(chǎng)景高效耦合堿性萃鋰系統

不同含鋰廢料得到的鋰浸出液經(jīng)過(guò)堿性除雜后均呈現“低鋰高鈉”的特性，根據溶液中鋰濃度高低及堿性基團的類(lèi)型，將其依次用酚脂類(lèi)、二酮類(lèi)和氟代類(lèi)三種萃取劑進(jìn)行高效耦合萃鋰，得到的反萃液直接蒸發(fā)得到電池級鋰鹽（碳酸鋰、磷酸二氫鋰）。

關(guān)鍵技術(shù)：酚脂類(lèi)萃鋰-碳酸氫銨反萃-熱解制備電池級碳酸鋰技術(shù)；二酮類(lèi)-碳酸氫銨反萃-熱解制備電池級碳酸鋰技術(shù)；氟代類(lèi)-硫酸反萃-熱解制備電池級硫酸鋰技術(shù)。主要技術(shù)指標：對比國內鋰提取技術(shù)，鋰的回收率從86%提高到98%以上；制得的碳酸鋰產(chǎn)品均滿(mǎn)足《電池級碳酸鋰》（YS/T582-2023）的要求以及滿(mǎn)足相關(guān)國家污染物排放（控制）標準或技術(shù)規范要求；碳酸鋰噸能耗指標≤1350kgce/t。

廢舊鋰電池鋰資源化回收、鋰礦石提鋰、鹽湖鹵水提鋰、電解鋁廢渣中提鋰、鋰云母提鋰等領(lǐng)域、氫化熱解母液

2

廢舊磷酸鐵鋰動(dòng)力電池再生利用技術(shù)

以鋰離子電池生產(chǎn)廠(chǎng)商回收其未注液的極芯、正極極片等為原料，創(chuàng )新開(kāi)發(fā)出分揀、拆解、破碎、分選等工序，分離出粗制磷酸鐵鋰粉和粗制鋁，粗制磷酸鐵鋰粉再經(jīng)過(guò)整形、除磁、燒結、再整形、除磁、混料、除磁、包裝，生產(chǎn)出合格的使用的磷酸鐵鋰正極材料，從而達到循環(huán)利用。

關(guān)鍵技術(shù)：LFP正極廢片處理、C負極廢片處理、物理分離技術(shù)、裝備技術(shù)改造、材料后處理技術(shù)。主要技術(shù)指標：產(chǎn)品安全性100%；以物理修復方法實(shí)現對未注液LFP電池的正極材料回收利用的回收效率≥90%；以物理修復工藝實(shí)現對已注液LFP電池正負極材料的回收利用的回收效率≥92%；以極片回收處理技術(shù)，實(shí)現對石墨材料和銅金屬的回收的回收效率≥95%。

廢舊磷酸鐵鋰動(dòng)力電池再生利用

3

鋰電池資源化循環(huán)利用成套設備

成套設備采用物理及化學(xué)原理，對退役鋰電池中有價(jià)值的金屬元素進(jìn)行資源化循環(huán)利用。通過(guò)密封破碎將退役鋰電池破碎成松散的片狀物料，經(jīng)低溫揮發(fā)去除物料中的電解液，之后通過(guò)綜合分選將磁性物料及塑料等重物進(jìn)行分離后收集，剩余物料經(jīng)中溫熱解進(jìn)一步去除有機物，經(jīng)冷卻后通過(guò)兩級脫粉將銅鋁與黑粉分離，并分別回收。

關(guān)鍵技術(shù)：太空艙密封帶電破碎技術(shù)；二段式連續密封加熱揮發(fā)技術(shù)；柔性脫粉與機械脫粉組合技術(shù)。主要技術(shù)指標：電池黑粉綜合回收率≥98%，比國內同行業(yè)回收率提高3%以上；電池黑粉內銅鋁含量分別控制在Al≤1%、Cu≤1%，雜質(zhì)含量較同行業(yè)技術(shù)降低50%以上；銅箔與鋁箔回收純度均達到95%以上，較同行業(yè)提高15%以上；有機質(zhì)去除率≥99%，黑粉COD可降至200mg/L以下，遠低于行業(yè)2000mg/L；設備氧含量控制到業(yè)內最低的2%以下，安全系數行業(yè)領(lǐng)先，較同行業(yè)降低3%以上，同時(shí)可降低氮氣使用量13%。

廢舊鋰電池資源化回收利用

4

廢舊鋰電池帶電連續碎解系統

本系統基于安全、高效、環(huán)保的設計理念，采用氮氣密封環(huán)境與連續式碎解工藝，解決廢舊鋰電池帶電破碎過(guò)程中的燃爆風(fēng)險。通過(guò)兩級撕碎（一級粗碎+二級精細破碎）實(shí)現鋰電池物理解離，結合實(shí)時(shí)氧濃度監控、火焰探測及氮氣滅火聯(lián)鎖控制，確保破碎全程處于惰性環(huán)境（氧氣濃度≤2%）出料溫度≤55℃，有效抑制熱失控與粉塵爆炸。

關(guān)鍵技術(shù)：對撕碎機關(guān)鍵的動(dòng)刀，定刀，隔套進(jìn)行了全新的結構和材質(zhì)升級，增加剪切效果，降低極片基材粉末化現象。同時(shí)全新的刀片結構設計，解決了普通雙軸撕碎機包覆的問(wèn)題。保證兩級撕碎后的物料松散，無(wú)包裹，得到大片的電池破碎料，電池在破碎機內停留時(shí)間短，安全系數高，運行成本低。主要技術(shù)指標：一破將破碎機破碎到30mm×300mm以下；碎壞后的物料通過(guò)重力作用，直接落到二破中，進(jìn)行二次破碎，二破將鋰電池破碎到30mm以下（在新刀的情況下，98%達到此粒徑），便于后續的輸送與分選。

廢舊鋰電池資源化回收利用

5

廢舊電池組拆解和高效破碎分離技術(shù)

退役電池組全自動(dòng)拆建生產(chǎn)線(xiàn)，具備無(wú)損高效拆解功能；利用660℃至680℃高溫水蒸氣，將電解液、粘結劑、隔膜被碳化分解為短鏈烷烴氣體和含氟類(lèi)水溶液，實(shí)現高污染風(fēng)險有機污染物的綠色處置；通過(guò)多級篩選-風(fēng)選-磁選等實(shí)現廢舊鋰離子電池各組分的高效分離；通過(guò)調整回收材料中各種元素的配比來(lái)實(shí)現正極材料修復再生。

關(guān)鍵技術(shù)：退役電池組全自動(dòng)拆解工藝及生產(chǎn)線(xiàn)；過(guò)熱水蒸氣無(wú)害化處置污染物與活性物質(zhì)強化剝離技術(shù)與裝備；有價(jià)組分多物理場(chǎng)耦合分選技術(shù)及工程化裝備；失效活性物質(zhì)修復及高效回收技術(shù)。主要技術(shù)指標：水蒸氣熱解操作壓力：0.7-1.2MPa，處理后氟元素含量低于0.1%；廢舊電池高效破碎分離裝備年處理能力1.0萬(wàn)噸，銅鐵鋁和極粉的回收率達到99%，99%，96%，98%；修復后磷酸鐵鋰正極材料首次放電容量159.4mAh/g。

廢舊鋰離子電池資源化綜合利用

6

退役鋰電池高效可控再生電池級碳酸鋰關(guān)鍵技術(shù)

針對廢舊三元電池回收過(guò)程中的鋰元素，采用最新的分離再生技術(shù)和全自動(dòng)全封閉生產(chǎn)線(xiàn)，通過(guò)優(yōu)化集成形成高效再生電池級碳酸鋰技術(shù)，開(kāi)發(fā)了動(dòng)力電池粉體材料精細化分離技術(shù)、鎳鈷錳高效除雜提純技術(shù)、低濃度鋰液富集提鋰技術(shù)、數字化生產(chǎn)控制技術(shù)、廢水資源化利用技術(shù)等技術(shù)。

關(guān)鍵技術(shù)：低濃度鋰液富集提鋰技術(shù)。主要技術(shù)指標：3-5g/L低濃度鋰液經(jīng)過(guò)萃取富集后，萃余液鋰濃度低于0.01g/L，鋰萃取收率高于99%，反萃后鋰濃度高于25g/L。

廢舊鋰電池再生利用

7

退役鋰電池及生產(chǎn)電池極片資源化綜合利用技術(shù)

本工藝技術(shù)專(zhuān)為退役鋰電池的環(huán)保處理和資源回收設計，涵蓋了從初步破碎到廢氣處理的全流程，包括粗破系統、裂解冷卻系統、精破系統、除塵系統和廢氣處理系統，可實(shí)現新能源汽車(chē)退役動(dòng)力電池、電動(dòng)自行車(chē)退役鋰電池和電芯生產(chǎn)邊角料高價(jià)值金屬的資源回收和環(huán)保處理。

關(guān)鍵技術(shù)：帶電破碎技術(shù)、滾筒式回轉窯裂解技術(shù)、多級篩分技術(shù)、真空負壓除塵技術(shù)、廢氣凈化技術(shù)。主要技術(shù)指標：（1）黑粉：黑粉的回收率≥98%；銅+鋁含量≤3%。（2）銅粉：黑粉含量≤5%；（3）鋁粉：黑粉含量≤5%。

新能源汽車(chē)退役動(dòng)力電池、電動(dòng)自行車(chē)退役鋰電池和電芯生產(chǎn)邊角料的綜合利用

8

退役動(dòng)力鋰電池高值化循環(huán)清潔利用關(guān)鍵技術(shù)

通過(guò)專(zhuān)業(yè)檢測，將廢舊動(dòng)力鋰電池分級分類(lèi)。對可用鋰電池進(jìn)行梯級利用，不可用的進(jìn)行再生利用。再生利用環(huán)節，通過(guò)拆解破碎、分選工序分選出鐵和塑料，剩余物料進(jìn)入低溫炭化；低溫炭化處理后的物料進(jìn)入多級分選工序，將銅、鋁分選出來(lái)，剝離回收的正負極混合料送往貴金屬材料高值組分分離系統。含貴金屬的鋰鎳鈷錳正負極混合料進(jìn)入浸出工序，經(jīng)過(guò)浸出處理，負極石墨經(jīng)過(guò)濾、洗滌、烘干后作為產(chǎn)品外銷(xiāo)。浸出液通過(guò)進(jìn)一步凈化后送往萃取工序。在萃取工序，各種金屬離子通過(guò)萃取劑進(jìn)行分離高效提取，得到鎳、鈷、錳的高純凈化液；最后將高純凈化液進(jìn)行濃縮、結晶、干燥和包裝，產(chǎn)出電池級硫酸鈷、硫酸鎳、硫酸錳和碳酸鋰。

關(guān)鍵技術(shù)：鋰電池性能評價(jià)、配組和放電測試技術(shù)；電池自動(dòng)化拆解技術(shù)；物料快速智能分選技術(shù)；電解液無(wú)害化處理技術(shù)；高值組分協(xié)同浸出技術(shù)；多元復雜金屬定向遷移技術(shù)；高效提鋰技術(shù)；生產(chǎn)廢水循環(huán)利用技術(shù)。主要技術(shù)指標：再生利用環(huán)節，黑粉中銅鋁雜質(zhì)含量不超過(guò)1%，熱解能耗相比傳統電熱回轉窯降低30%，工藝廢水循環(huán)利用率高達90%，生產(chǎn)出的硫酸鎳、硫酸鈷、硫酸錳、碳酸鋰產(chǎn)品全部達到電池級標準，鎳鈷錳綜合回收率超過(guò)98.5%，鋰回收率超過(guò)90%。電池達到儲能及低速電動(dòng)三輪車(chē)應用標準。

廢舊動(dòng)力鋰電池綜合回收利用

9

磷酸鐵鋰電池粉資源化再生利用技術(shù)

該技術(shù)有效利用黑粉中鋰、鐵、磷及雜質(zhì)元素在不同酸堿性條件下的Ksp、絡(luò )合平衡，實(shí)現等當量提鋰、短程除雜，產(chǎn)出了低鈣低雜元碳酸鋰和磷鐵成品?？蓱糜诹姿徼F鋰電池黑粉、提鋰后磷鐵渣、石墨負極材料等的資源化回收。

關(guān)鍵技術(shù)：磷酸鐵鋰電池黑粉高效提鋰及短程除雜。主要技術(shù)指標：鋰回收率95%，品質(zhì)達YS/T582-2023；磷回收率90%，品質(zhì)達HG/T4701-2021；石墨回收率90%，品質(zhì)達GB/T24533-2019。

磷酸鐵鋰報廢電池中鋰、磷、鐵的回收利用

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TPAS廢棄活性炭活化再生資源化技術(shù)

該設備采用兩段式處置，通過(guò)無(wú)氧間接熱解脫附－控氧高溫活化－低損耗再生的工藝技術(shù)路線(xiàn)，實(shí)現各類(lèi)污染分段精準控制，再生炭的碘值恢復能夠達到95%以上。解決多源廢活性炭普適性差、活性炭損失率高、再生炭品質(zhì)低和再生成本高等共性問(wèn)題。

關(guān)鍵技術(shù)：熱解脫附－活化再生兩段式工藝及自適應調控技術(shù)；過(guò)程煙氣梯級循環(huán)和熱能回收利用關(guān)鍵技術(shù)。主要技術(shù)指標：在再生炭的損耗率方面，實(shí)現損耗率≤5%；再生炭的吸碘值恢復率≥95%；廢活性炭含水率≤10%、有機質(zhì)（VOCs）含量9%-18%條件下，天然氣消耗量≤110Nm3/t。

活性炭再生利用

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廢塑料自清焦多級連續熱解成套裝置

通過(guò)連續熱解技術(shù)將混合廢塑料轉化為熱解油、熱解氣及炭黑。采用多級反應器與自清焦技術(shù)，實(shí)現廢塑料的高效資源化利用，油收率超過(guò)80%。

關(guān)鍵技術(shù)：多級連續熱解反應器（350-600℃）；自清焦柔性刮板系統與換熱優(yōu)化技術(shù)；低溫脫氯技術(shù)（脫氯效率≥90%）。主要技術(shù)指標：對比傳統熱解設備（結焦停機周期<500小時(shí)），本技術(shù)實(shí)現連續運行>7200小時(shí)/年，傳熱效率提升至85%（同類(lèi)技術(shù)僅65%-75%），系統脫氯率提高50%以上。

廢塑料資源化利用

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退役風(fēng)電葉片重塑再生關(guān)鍵技術(shù)及工程示范

退役風(fēng)電葉片經(jīng)現場(chǎng)高效率切割、多級粉碎篩分、再生產(chǎn)品定制成型等工藝，制備出再生型材和模壓托盤(pán)等再生產(chǎn)品，再生產(chǎn)品性能均可達到或優(yōu)于行業(yè)標準要求。

關(guān)鍵技術(shù)：模塊化場(chǎng)景自適應的退役風(fēng)電葉片高效環(huán)保切割裝備；多級粒度破碎及分選回收技術(shù)；梯度成型－表面協(xié)同強化的高性能再生產(chǎn)品制成技術(shù)。主要技術(shù)指標：切割效率>2000千克/小時(shí)，切割成本≤1000元/噸；粉碎粒徑：2-120目；再生地板：彎曲強度≥26MPa；再生運輸托盤(pán)：堆碼極限載荷≥4000kg，抗彎極限載荷>2000kg。

風(fēng)電、航空、汽車(chē)、船舶等復合材料廢棄物回收利用

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200L廢鋼桶低溫烘干打磨一體化干法再生技術(shù)

該技術(shù)集成了逆向頂蓋還原技術(shù)、加溫控料、烘干打磨、封閉拋丸外壁除雜、桶內拋光及整形、防銹等功能模塊以及PLC控制系統。200L廢鋼桶經(jīng)自動(dòng)化落蓋、桶內自動(dòng)化除殘預處理后，再經(jīng)低溫烘干打磨，制成翻新桶，產(chǎn)品桶標準參照《廢鋼桶再生團體標準》，且生產(chǎn)過(guò)程無(wú)二次污染。

關(guān)鍵技術(shù)：自動(dòng)化加溫控料技術(shù)；逆向頂蓋還原技術(shù)；低溫烘干打磨技術(shù)。主要技術(shù)指標：每條線(xiàn)的200L廢舊鋼桶設計處理規模約為20萬(wàn)只/年；處理過(guò)程中每次天然氣加熱時(shí)間不長(cháng)于5s，桶壁溫度低于200℃；翻新后桶內目視內部及底部無(wú)可見(jiàn)化學(xué)殘余物質(zhì)，桶內距桶口15cm處VOCs＜15ppm。

廢鋼桶翻新再生

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退役晶硅光伏組件高效拆解及清潔再生利用技術(shù)及成套裝備

完整或不完整的退役晶硅光伏組件經(jīng)過(guò)光伏組件預處理－鋁邊框、接線(xiàn)盒近零損拆解-光伏層壓件熱法處理高效解離－混合物料高效分離等工序，依次產(chǎn)出鋁邊框、接線(xiàn)盒、玻璃、焊帶、硅料等再生產(chǎn)品；再生硅料經(jīng)過(guò)有價(jià)金屬定向綠色浸出－熔融－鑄錠－切片等工序，依次產(chǎn)出氧化鋁、單質(zhì)銀、6N級高純硅片等產(chǎn)品。各項再生產(chǎn)品的性能能夠滿(mǎn)足多領(lǐng)域工業(yè)生產(chǎn)需求，品質(zhì)遠高于相關(guān)國家標準或行業(yè)標準。而且整個(gè)拆解－解離－再生利用過(guò)程，能源消耗量低，污染小，具備可復制可推廣應用性。

關(guān)鍵技術(shù)：退役光伏組件熱解與資源回收技術(shù)；物料分選與精細化提純技術(shù)；貴金屬回收與高純度銀提取技術(shù)；高純度硅提純與材料再生技術(shù)。主要技術(shù)指標：電池片及焊帶中銀、銅回收率≥95%，硅再生利用率≥90%；實(shí)現退役光伏層壓件熱解法處理量≥2萬(wàn)噸/年、有價(jià)金屬和硅回收量≥750噸/年以及配套廢液廢渣安全處置。

退役晶硅光伏組件拆解及再生利用

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高品質(zhì)廢舊塑料水洗分選資源化利用技術(shù)與成套裝備

該設備系統性去除原料表面附著(zhù)的油漬污染物、標簽殘留物、非塑料雜質(zhì)及微生物菌群，確保清洗后的瓶片料純度≥99%，衛生指標符合美國食品藥品監督管理局（FDA）21CFR179.45標準要求。

關(guān)鍵技術(shù)：高效清潔的浮水物料清洗技術(shù)以及深度色選分離技術(shù)，并實(shí)現全過(guò)程自動(dòng)化處置。主要技術(shù)指標：處理量≥3t/h且高自動(dòng)化運行，確保清洗后的瓶片料純度≥99%，產(chǎn)線(xiàn)運行較傳統工藝節電10%、節水20%。

廢塑料再生利用

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廢舊輪胎破碎分選回收處理綜合利用技術(shù)與成套裝備

該設備采用純機械處理的方式，利用物料之間的物理性質(zhì)的差異完成鋼絲、纖維、橡膠粉分離提純，綜合利用率可達100%?？蓱糜谕鈴?/span>≤1200mm的廢舊輪胎回收處理。

關(guān)鍵技術(shù)：（1）全自動(dòng)化和智能化控制技術(shù)；（2）全自動(dòng)切圈技術(shù)；（3）破碎機刀具表面處理工藝技術(shù)。主要技術(shù)指標：處理量5t/h，回收20-40目膠粉、≥40目膠粉和鋼絲，膠粉含鋼絲量≤0.03%，鋼絲含膠量≤0.5%。

廢輪胎再生利用

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光伏行業(yè)含氟廢水礦相重構資源化利用成套裝備

本裝備基于誘導結晶沉淀法，通過(guò)精確調控反應器結構、填料類(lèi)型、水力流態(tài)及鈣鹽濃度等參數，在酸性含氟廢水（pH1-2）中實(shí)現氟離子的定向富集與結晶。通過(guò)優(yōu)化鈣氟摩爾比（1.05-1.1）反應濃度梯度及PLC自動(dòng)投藥系統，克服傳統工藝運行控制復雜、晶體純度不穩定的難題，生成純度≥95%的氟化鈣晶體（CaF?），可直接作為氫氟酸生產(chǎn)原料回用。

關(guān)鍵技術(shù)：模塊化設計的混流式結晶床反應器；引入了微米級晶種顆粒，具有高比表面積和強化學(xué)活性的氟化鈣晶核。主要技術(shù)指標：?jiǎn)闻_設備每天可以處理300立方米的氟濃度1000-25000mg/L的含氟廢水，回收并轉化出不少于10噸的氟化鈣晶體。按照每年300天的運行計算，單臺設備每年可處理90000立方米的廢水，產(chǎn)出不少于3000噸的氟化鈣晶體。對比國際同類(lèi)技術(shù)，處理廢水氟離子濃度大幅提升；氟化鈣晶體純度從90%提升至95%；氟化鈣單日產(chǎn)能從1.5噸提升至10噸。

光伏、泛半導體行業(yè)高濃度含氟廢水的資源化利用

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連續綠色制備液體再生橡膠生產(chǎn)線(xiàn)

廢輪胎膠粉經(jīng)自動(dòng)混合預處理、中/淺度裂解、冷卻等工序，產(chǎn)出液體再生橡膠，替代石化助劑用于橡膠制品（輪胎、輸送帶）、改性瀝青（道路瀝青、防水卷材）中。

關(guān)鍵技術(shù)：雙螺桿熱剪切耦合連續中/淺度裂解技術(shù)。主要技術(shù)指標：?jiǎn)翁自O備產(chǎn)能≥3000t/y，能耗≤390kW·h/t；廢輪胎處理量≥1.51t/t（產(chǎn)再生橡膠量）；減碳量≥0.0588tce/t（產(chǎn)再生橡膠量）；產(chǎn)品性能：膠烴含量>50%，灰分<10%，丙酮抽出物<16%；廢輪胎資源綜合利用量提高14%、助劑使用量減少85%，能耗降低50%。

廢舊輪胎資源綜合利用

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渦電流分選機

該設備通過(guò)高磁場(chǎng)強度和高磁輥轉速，從而實(shí)現再生鋁的高回收率。工作區的磁場(chǎng)強度達到5000Gs：使用無(wú)孔磁塊替代傳統的有孔磁塊，磁場(chǎng)強度提高1400Gs；同時(shí)提高分選面積15%；磁輥轉速達到4000轉每分鐘：通過(guò)用碳纖維絲纏繞可靠固定磁塊，使磁輥轉速從3000提高到4000轉每分鐘。圓周方向磁極數量40極，單位時(shí)間內磁頻率增加，提高分選率。

關(guān)鍵技術(shù)：渦電流旋轉磁輥。主要技術(shù)指標：磁場(chǎng)強度5000Gs：與國外同類(lèi)設備（5000Gs）持平，比國內同類(lèi)（3600Gs）設備提升38%；磁輥轉速4000轉分鐘：與國外同類(lèi)設備（4000轉分鐘）持平，比國內同類(lèi)（3000轉分鐘）設備提升33%；圓周方向磁極數量40極：與國外同類(lèi)設備（36極）持平，比國內同類(lèi)設備（20極）提升33%；再生鋁回收率：比國外、國內同類(lèi)設備提升3%-4%。

再生鋁資源分選回收

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PSX-6000型馬力廢鋼破碎線(xiàn)

6000馬力廢鋼破碎生產(chǎn)線(xiàn)通過(guò)高效破碎、智能分選和自動(dòng)化控制，實(shí)現了廢鋼廢鋁的高效回收處理。通過(guò)核心設備破碎機、磁選機和渦電流分選機的協(xié)同工作，確保了生產(chǎn)線(xiàn)的高處理能力和高分選精度。該生產(chǎn)線(xiàn)在處理能力、分選精度、自動(dòng)化程度和環(huán)保性能方面具有顯著(zhù)優(yōu)勢，適合大規模金屬回收處理需求。

關(guān)鍵技術(shù)：鋼渣多重過(guò)篩優(yōu)化處理，飛秒激光渦流磁選，智能化伺服管控。主要技術(shù)指標：處理能力：100-150噸/小時(shí)（廢鋼/廢鋁），堆比重：金屬純度≥95%，雜質(zhì)含量≤5%，分選效率：鐵磁性金屬分選率≥98%（磁選系統）有色金屬（鋁、銅等）分選率≥95%，單位能耗≤35kWh/噸（較同類(lèi)設備低10%）水耗≤0.5噸/噸（循環(huán)水利用率≥95%）噪音控制≤85分貝（封閉式結構+降噪設計）粉塵排放≤20mg/m3（高效布袋除塵系統）。

廢鋼廢鋁及有色金屬回收再利用

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再生纖維成套漿線(xiàn)

該設備主要用于廢紙綜合利用制漿，通過(guò)碎漿、篩選、磨漿等環(huán)節，將廢紙轉化為高質(zhì)量漿料，采用封閉循環(huán)設計，實(shí)現資源循環(huán)利用與清潔生產(chǎn)。

關(guān)鍵技術(shù)：（1）高效立式碎漿機：獨特轉子設計，快速碎解原料并減少纖維切斷，纖維保留率達90%以上。（2）高效篩選設備：高精度篩鼓去除微小雜質(zhì)，漿料純凈度高。（3）智能化控制系統：實(shí)時(shí)監控生產(chǎn)過(guò)程，自動(dòng)調整參數確保穩定。主要技術(shù)指標：年處理廢紙量：20萬(wàn)-60萬(wàn)噸；廢紙摻比≥90%；單位產(chǎn)品運行成本：較傳統工藝降低約10%；能耗≤6.5kg標煤/t，較同類(lèi)型降低5.3%；水耗：0（廢水100%回用）；設備壽命≥10年。

廢紙綜合利用

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PCR材料資源化清潔再生與增值利用全生命周期管理技術(shù)

通過(guò)企業(yè)可溯源回收體系，廢塑料經(jīng)回收、雜質(zhì)分選等工序獲得高純度的塑料原料實(shí)現資源化；通過(guò)AI大模型分揀技術(shù)識別廢舊塑料種類(lèi)和性能，智能匹配下游清洗、改性、生產(chǎn)等工藝；應用企業(yè)大數據優(yōu)化工藝配方配比，通過(guò)熔融造粒等技術(shù)生成再生塑料粒子，調控熔指、拉伸強度等關(guān)鍵參數，顯著(zhù)提升力學(xué)強度、熱穩定性及外觀(guān)品質(zhì)；產(chǎn)品可廣泛用于新能源車(chē)輕量化部件、5G電磁屏蔽、智能家居等高端市場(chǎng)。

關(guān)鍵技術(shù)：可溯源回收技術(shù)；AI分揀技術(shù)；熔融再生技術(shù)；高性能改性工藝配方。主要技術(shù)指標：有效提升廢舊塑料分揀準確率至99.6%以上；實(shí)現塑料回收率提升到90%，相對于傳統回收工藝提升了60%；廢塑料平均使用率達到70%以上，拉伸、沖擊、阻燃等物性指標可以比標準提升15%以上。

廢塑料再生利用

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生活垃圾低值可回收物資源化智能分選循環(huán)利用技術(shù)

通過(guò)“機械破袋篩分等預處理+RGB/NIR光學(xué)識別+AI智能分選+流水線(xiàn)智能控制+立體布局”等多元融合技術(shù)，設計整套分選工藝與集成裝備，解決生活垃圾低值可回收物資源循環(huán)利用關(guān)鍵技術(shù)卡脖子難題，實(shí)現生活垃圾低值可回收物從“燒”到“用”零的突破，開(kāi)拓再生資源低值可回收物全新細分領(lǐng)域，填補行業(yè)空白，將大幅提升我國再生資源回收利用率與水平。

關(guān)鍵技術(shù)：機械破袋篩分等預處理技術(shù)、先進(jìn)光學(xué)識別技術(shù)、AI智能分選等多元融合技術(shù)、再生循環(huán)利用技術(shù)。主要技術(shù)指標：高效、準確地分選出單一品類(lèi)的物料至少10種，分選識別精度（稀疏）高達94%，遠高于國內90%，國外92%的水平；分選識別精度（密集）高達92%，遠高于國內89%，國外91%的水平；機器人分選效率≥3000次/時(shí)，遠高于國內2600次/時(shí)，國外2900次/時(shí)的水平。

生活垃圾低值可回收物綜合利用

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靶材還原回收提純再利用技術(shù)

以資源高效循環(huán)利用為核心，針對退綁、制程中產(chǎn)生的含銦靶材邊角料、廢料及殘靶等進(jìn)行破碎，混入還原劑，通過(guò)物理-化學(xué)聯(lián)合工藝，還原產(chǎn)出銦錫合金，熔鹽電解分離銦錫及其他雜質(zhì)元素，實(shí)現純銦、錫材料的高效回收與提純，材料性能品質(zhì)可直接用于靶材生產(chǎn)。

關(guān)鍵技術(shù)：還原－通過(guò)逐級控溫還原銦錫技術(shù)；得到被分離還原的低純合金（純度≥90%）；熔鹽電解提純銦錫技術(shù)。主要技術(shù)指標：還原提取率≥98%，合金純度≥90%；熔鹽電解提取銦材料純度≥99.9%，精煉提純銦純度≥99.995%，雜質(zhì)總量≤50ppm。

ITO等氧化銦基殘靶回收綜合利用

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亞克力回收再循環(huán)利用工藝技術(shù)

該工藝技術(shù)采用化學(xué)回收方式，通過(guò)裂解200°至350°氣化成粗品單體，而后經(jīng)過(guò)中和、精餾產(chǎn)生高純度MMA單體，可應用于亞克力（有機玻璃）、顆粒及亞克力工藝制品、粘合劑、涂料、潤滑劑、ACR助劑。

關(guān)鍵技術(shù)：（1）高回收率亞克力裂解技術(shù)；（2）高純度MMA精餾技術(shù)。主要技術(shù)指標：比常規裂解回收率提高5%-10%以上，回收率≥95%，化學(xué)法≥85%，再生料性能：透光率≥95%，雜質(zhì)含量≤0.5%。

亞克力顆粒、澆鑄型亞克力板材、廢棄亞克力回收、再利用

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多源磁材廢料再生利用數智化動(dòng)態(tài)氧化煅燒協(xié)同處理成套技術(shù)及裝備

該技術(shù)裝備基于熱力學(xué)和動(dòng)力學(xué)“冷空氣下沉、熱氣流上升”原理，使用發(fā)明的首臺套重大技術(shù)裝備立式多層攪拌破碎煅燒爐，配套數字化智能化技術(shù)實(shí)現合金廢料高效分解，尾氣余熱高效回收熱能>80%；稀土氧化率達85%-92%，實(shí)現廢料回收全過(guò)程數字化智能化操控。本技術(shù)裝備可應用于類(lèi)似的有色金屬、稀有金屬等再生回收冶金工業(yè)。

關(guān)鍵技術(shù)：解決臥式回轉窯處理技術(shù)產(chǎn)生的爐料旋轉粘結爐壁、無(wú)法攪拌結團問(wèn)題；爐溫和爐內氧化氣氛控制及多段攪拌、破碎粉化、煅燒特種冶金爐整套裝備數字化智能化先進(jìn)技術(shù)；高空排放煙氣余熱的高效回收節能降碳關(guān)鍵技術(shù)；復雜多源磁性合金廢料前處理整料配制先進(jìn)技術(shù)、復雜多源釹鐵硼合金廢料回收煅燒爐料數字化智能化配方組合控制先進(jìn)新技術(shù)；數字化釹鐵硼合金廢料處理智能化全程中控技術(shù)。主要技術(shù)指標：年處理釹鐵硼廢料6萬(wàn)噸，突破國內外常用的臥式回轉窯處理技術(shù)瓶頸，年處理量提升8-10倍；稀土氧化率達到80%-90%，比臥式回轉窯提高10%-20%；排放尾氣余熱回收率≥80%，突破臥式回轉窯的技術(shù)瓶頸，提高約50%-65%；設備占地縮小，比常用臥式回轉窯處理技術(shù)節約30%用地。

有色金屬、稀有金屬、稀土新材料加工過(guò)程的固廢資源化回收利用的冶金工業(yè)

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廢橡膠機械法數控常壓連續再生技術(shù)及設備

該設備采用刀式、常壓、連續、機械法，利用設備自身摩擦升溫，將各種不同機械力聯(lián)合起來(lái)，精確控制化學(xué)反應程度生產(chǎn)再生橡膠。新工藝不外加熱，全程密閉連續生產(chǎn)、無(wú)廢氣產(chǎn)生，生產(chǎn)過(guò)程清潔、高效、節能、環(huán)保、智能化，并可根據需求調整配方，制作不同規格的再生膠及混煉膠，性能均優(yōu)于國家標準，廣泛用于橡膠制品行業(yè)。

關(guān)鍵技術(shù)：廢橡膠機械力化學(xué)法常壓連續再生技術(shù)。主要技術(shù)指標：再生橡膠噸能耗節電約200度、下降20%以上，人工成本節約50%、生產(chǎn)效率提高20%以上；另外不再加入任何輔料，結合尾氣焚燒、噴淋、吸附處理，每噸減少有害氣體排放4.5公斤；再生橡膠產(chǎn)品性能優(yōu)于國家標準，伸長(cháng)可達560、強度15Mpa以上、門(mén)尼穩定50-60。

廢舊輪胎等橡膠資源回收利用，制備再生橡膠，主要適用于橡膠制品等行業(yè)

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綠色再生高端鋁合金

該技術(shù)針對再生鋁的二次污染嚴重、鋁回收率低、降級利用等問(wèn)題，采用精細化預處理、雙室爐蓄熱熔煉、氬氣除雜除氣精煉等技術(shù)，實(shí)現二噁英減排、鋁高效回收、再生鋁節能降碳、鋁熔體深度凈化、鋁灰渣資源化利用?？蓱糜谥笇г偕X企業(yè)生產(chǎn)線(xiàn)的新建及技改。

關(guān)鍵技術(shù)：二噁英減排技術(shù)、鋁高效回收技術(shù)、再生鋁節能降碳技術(shù)、鋁熔體深度凈化技術(shù)、鋁灰渣資源化利用技術(shù)。主要技術(shù)指標：二噁英排放濃度<0.058ngTEQ/Nm3（國外先進(jìn)技術(shù)<0.1ngTEQ/Nm3）；鋁回收率≥96.8%（國外先進(jìn)技術(shù)≥92%）；噸鋁綜合能耗≤98千克標煤（國內先進(jìn)技術(shù)≤110千克標煤）；熔體中H<0.10ml/100gAl、渣<2000個(gè)/kgAl，鋁灰渣AlN含量不高于2%，不含鹽（國內先進(jìn)技術(shù)H<0.20ml/100gAl，渣8000個(gè)/kgAl，含鹽類(lèi)和AlN）；鋁灰渣100%資源化（鋁灰渣處理后轉化為高鋁礬土）。

廢舊鋁合金，再生鋁行業(yè)

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多階螺桿連續脫硫綠色制備再生橡膠技術(shù)裝備

通過(guò)混合預處理、常壓雙螺桿脫硫、螺桿低溫精煉等工序，廢輪胎膠粉在螺桿擠出機內部溫度、壓力、剪切等綜合作用下進(jìn)行脫硫和降門(mén)尼反應，密閉連續生產(chǎn)高品質(zhì)再生橡膠。應用于廢舊輪胎資源綠色高值化再生利用。

關(guān)鍵技術(shù)：常壓雙螺桿連續擠出脫硫技術(shù)、螺桿低溫剪切降門(mén)尼技術(shù)、高效環(huán)保脫硫配方技術(shù)和自動(dòng)化控制系統技術(shù)。主要技術(shù)指標：?jiǎn)翁籽b機總功率≤1100KW，產(chǎn)量≥5000t/y，處理廢輪胎＞6500t/y；單班用工量2人；無(wú)廢水排放、無(wú)組織廢氣近零排放，達到《再生橡膠行業(yè)清潔生產(chǎn)評價(jià)指標體系》I級水平。生產(chǎn)的再生膠產(chǎn)品性能符合《再生橡膠通用規范》（GB/T13460-2025）和《E系再生橡膠》（T/CRIA21001-2018）的指標要求。與傳統技術(shù)相比，節能≥17%，節水69%，節省人工75%。

廢舊輪胎資源綜合利用

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退役光伏組件的智能化精細拆解技術(shù)

以光伏組件制造流程的逆向解構為邏輯，研發(fā)設計出免剪線(xiàn)上料拆盒一體機、智能拆框設備、單雙玻兼容玻璃分離設備、背板去除設備等，并將核心設備模塊化集成于定制集裝箱內，構建出可移動(dòng)式退役光伏組件回收拆解裝備，突破性地實(shí)現了裝備的靈活部署與多場(chǎng)景適配能力。實(shí)現接線(xiàn)盒、鋁邊框、玻璃等重量占比較高的材料的就地高效分離。

關(guān)鍵技術(shù)：全球首創(chuàng )單雙玻組件兼容的玻璃高效剝離技術(shù)；全球首創(chuàng )單玻組件背板剝離技術(shù)；全球首創(chuàng )可移動(dòng)式退役光伏組件回收拆解成套裝備。主要技術(shù)指標：整線(xiàn)處理效率≥40塊/h；本技術(shù)采用物理法拆解，無(wú)三廢產(chǎn)生，屬于零排放項目，相比熱解法節約能耗44.81%；可移動(dòng)式設計對比傳統將組件集中運輸至固定工廠(chǎng)處理的模式，運輸及中轉成本可降低約30%。

退役光伏組件拆解、回收

31

廢線(xiàn)路板、廢環(huán)氧樹(shù)脂粉高值化利用技術(shù)

該技術(shù)將100%使用廢環(huán)氧樹(shù)脂粉為原料，輔以聚氨酯，利用自主創(chuàng )新的新型非木質(zhì)板材生產(chǎn)技術(shù)與工藝將膠水和廢環(huán)氧樹(shù)脂粉均勻混合，輸送至鋪裝機內鋪裝，將鋪裝好的物料再到熱壓機內以溫度150-180℃和壓力60-93kg/m2熱壓成板后，制成多場(chǎng)景使用礦纖板材。

關(guān)鍵技術(shù)：廢環(huán)氧樹(shù)脂粉提取技術(shù)；廢環(huán)氧樹(shù)脂粉制板成型技術(shù)；廢環(huán)氧樹(shù)脂粉高值化利用技術(shù)。主要技術(shù)指標：廢環(huán)氧樹(shù)脂粉制成的板材技術(shù)指標：密度1.4g/cm3、含水量：1%、吸水厚度膨脹率：0.3%、彈性模量：5530MPa、彎曲強度36MPa。

廢環(huán)氧樹(shù)脂粉、廢玻璃鋼體、廢風(fēng)機葉片等領(lǐng)域的回收及高值化再利用

32

廢線(xiàn)路板汽餾熱解資源化成套技術(shù)

廢線(xiàn)路板經(jīng)剪切破碎、汽餾熱解、富氧熔煉、鑄錠等工序，生產(chǎn)含貴金屬銅合金錠，低值有機組分深度熱解脫除并能源化利用，溴系特征污染物靶向遷移、定向轉化并回收高價(jià)值的溴化鈉鹽。系統煙氣經(jīng)處理后穩定達標排放，生產(chǎn)廢水經(jīng)處理后全部回用于生產(chǎn)。

關(guān)鍵技術(shù)：內外耦合加熱汽餾熱解技術(shù)；溴元素靶向遷移、捕集、回收技術(shù)；多級余熱回用技術(shù)；熱解減量-富氧熔煉兩級清潔金屬富集技術(shù)，熱解氣通道防堵塞技術(shù)；環(huán)境友好二次污染防控技術(shù)；二燃室在線(xiàn)清灰技術(shù)；全流程監控、聯(lián)鎖、高度自動(dòng)化技術(shù)。主要技術(shù)指標：對比常規熱解技術(shù)實(shí)現有機物氣化脫除率>99%，創(chuàng )新性實(shí)現了溴元素回收且溴元素回收率>95%；與直接熔煉相比金屬回收率提高1%-3%，熔煉燃料消耗降低50%。

電子廢棄物（廢線(xiàn)路板）資源化利用

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塑料回收再生利用智能分揀全自動(dòng)打包成套設備

塑料回收再生利用智能分揀全自動(dòng)打包成套設備，采用智能分揀和全自動(dòng)打包技術(shù)，可對生活垃圾中的飲料、廚房和衛浴等PET、PP、PC和HDPE等材質(zhì)塑料瓶進(jìn)行高效、準確的分揀和打包，將不同用途和材質(zhì)塑料瓶進(jìn)行分揀，產(chǎn)出不同的成品給到下游廠(chǎng)家進(jìn)行循環(huán)利用。

關(guān)鍵技術(shù)：氣動(dòng)式高速分選機和基于機器視覺(jué)分揀機器人技術(shù)；采集塑料種類(lèi)、數量等信息并監控分析，實(shí)現了塑料回收全過(guò)程數智管理技術(shù)；開(kāi)發(fā)了集脫標、破碎、干燥和打包一體化自動(dòng)系統技術(shù)。主要技術(shù)指標：AI光選系統、智能分揀系統可從混合回收物中識別木頭、塑料、紙類(lèi)、泡沫等物料，算法對支持品類(lèi)的識別精度高達99%，智能分揀系統最高分揀速度達到5760次/小時(shí)。對比國際同行業(yè)技術(shù)在分揀精度上提升3%，達到98%以上。

再生資源的識別分揀打包

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高品質(zhì)鈦合金返回料循環(huán)利用成套技術(shù)及裝備

本項目通過(guò)“清洗－分選－混配－熔煉”全流程閉環(huán)系統，融合超聲波空化去污（油污去除率≥99%）、梯度磁場(chǎng)分選（鐵質(zhì)雜質(zhì)去除率100%）、四溫區精準烘干（含水率≤0.5%），實(shí)現金屬屑料再生，最終經(jīng)電子束冷床爐（EB爐）或真空自耗電弧爐（VAR爐）熔煉為高純度鑄錠。

關(guān)鍵技術(shù)：全流程閉環(huán)再生技術(shù)；返回料高比例熔煉技術(shù)；VAR爐真空熔煉；智能環(huán)?？刂萍夹g(shù)。主要技術(shù)指標：整線(xiàn)處理能力：20噸/日（連續作業(yè)），年處理量6000噸；資源回收率：金屬綜合回收率≥98%，再生原料達GB/T38471-2020一級品標準；超聲波清洗機：1噸/小時(shí)，油污去除率≥99%；烘干箱：節能20%，效率提升30%；磁選機：1.2噸/小時(shí)，雜質(zhì)去除率100%（鐵質(zhì)≥0.05g）；電子束冷床爐（EB爐）：返回料添加比例≥70%，年處理量1000噸/臺；真空自耗電弧爐（VAR爐）：返回料添加比例≥30%，年處理量500噸/臺。

鈦、鋯、鎳等金屬屑料資源化處理及高品質(zhì)鑄錠生產(chǎn)

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低品位銅鎳危廢連續富氧側吹電熱熔池熔煉技術(shù)

該技術(shù)研發(fā)了側吹爐熔池與電熱熔池雙耦合一體化裝備，采用有機固廢與低品位銅鎳危廢協(xié)同熔煉，利用污泥中的硫酸鹽實(shí)現銅鎳自硫化熔煉，實(shí)現熔煉與渣金分離同步進(jìn)行，金屬回收率提高至95%，且顯著(zhù)降低了熔煉能耗和二噁英排放，適用于低品位銅鎳危廢的資源化回收利用。

關(guān)鍵技術(shù)：低品位銅鎳危廢中有價(jià)金屬高效提取技術(shù)；富氧側吹熔池與電熱熔池雙熔池耦合一體化的新型富氧側吹電熱熔池熔煉裝備；銅鎳污泥資源化過(guò)程二噁英深度脫除技術(shù)；銅鎳污泥節能低碳強化熔煉技術(shù)。主要技術(shù)指標：對比密閉鼓風(fēng)爐技術(shù)，單位綜合能耗降低100-150kgce/t，床能率可提升10t/（m2·d），熔煉溫度可降低約100℃，煙氣量降低降至30%以下，銅和鎳回收率均提高5%。

電鍍、表面處理、印刷電路板等行業(yè)產(chǎn)出的含銅鎳危險廢物處理及資源化

（四）機電產(chǎn)品再制造

1

礦用液壓支架再制造技術(shù)

該技術(shù)依據設備全壽命周期理論，對舊支架清理、拆解、檢測后，結合大數據優(yōu)化設計修復方案。采用“理論突破－技術(shù)攻關(guān)－裝備研制－工程示范”路線(xiàn)，核心技術(shù)有液壓無(wú)損拆解、內孔高速激光熔覆、底閥孔焊鏜一體，可使支架性能超原機，節能60%、節材70%。

關(guān)鍵技術(shù)：礦用液壓支架全流程再制造技術(shù)。主要技術(shù)指標：液壓拆解效率較傳統工藝提升5倍；修復精度：中缸底閥孔修復公差達H10級，表面粗糙度Ra≤0.4μm。節能節材：較新品制造節能60%、節材70%，大氣污染物排放降低80%以上。使用壽命：再制造支架實(shí)現3-5年不升井，性能超原機標準。

煤礦廢舊液壓支架再制造

2

高速精密主軸再制造精度保持和壽命延長(cháng)技術(shù)

“高速精密主軸再制造精度保持、壽命延長(cháng)技術(shù)”是一個(gè)系統技術(shù)。只有足夠的精度保持時(shí)間，壽命才可能延長(cháng)。但是，延長(cháng)壽命又有其獨立的技術(shù)要求。高速精密主軸精度保持技術(shù)，高速精密主軸壽命延長(cháng)技術(shù)。

關(guān)鍵技術(shù)：主軸再制造精度保持、壽命延長(cháng)技術(shù)。主要技術(shù)指標：回轉精度2μmm以下；拉刀力18-22KN；端面回轉精度1-2μmm，刀柄精度1-2μmm；動(dòng)平衡精度指標G0.4；整體主軸溫升30℃以?xún)?；適應轉速25000-30000r/min高精密主軸。

汽車(chē)制造、機床制造、航空航天、家具制造和其他機械零部件制造

3

機械裝備耐磨部件再制造技術(shù)

本技術(shù)通過(guò)磨損機理分析和再制造評估，利用先進(jìn)表面增材技術(shù)進(jìn)行加工處理，采用具有自主知識產(chǎn)權研制開(kāi)發(fā)的系列再制造堆焊材料形成滿(mǎn)足工況使用要求的成分及性能梯度結構，使其尺寸恢復及表面耐磨高硬度功能層強化，實(shí)現機械裝備耐磨部件恢復性再制造。

關(guān)鍵技術(shù)：耐磨部件再制造堆焊材料設計工藝一體化技術(shù)；再制造梯度結構設計技術(shù)。主要技術(shù)指標：再制造用耐熱耐磨藥芯焊絲熔敷金屬（產(chǎn)品表面）硬度大于60HRC，600℃以上高溫回火狀態(tài)保持在50HRC以上，耐磨性較同行業(yè)技術(shù)產(chǎn)品提高20%以上。

機械裝備耐磨部件再制造

4

舊電機永磁化再制造技術(shù)

該技術(shù)設備是通過(guò)利用老舊低效三相異步電機的零部件保持不變，針對原異步電動(dòng)機轉子進(jìn)行永磁化加工再制造，對損壞的零部件進(jìn)行修復處理，最終形成新的高效三相永磁同步電動(dòng)機?？捎糜诮ú?、輕工、礦山、冶金、油田和各類(lèi)生產(chǎn)流水線(xiàn)等行業(yè)和領(lǐng)域的低效三相異步電動(dòng)機進(jìn)行能效升級改造。

關(guān)鍵技術(shù)：低效三相異步電動(dòng)機轉子永磁化再制造結構優(yōu)化設計技術(shù)。主要技術(shù)指標：設備效率達到GB30253-2013能效等級1級水平，相對傳統低效三相異步電動(dòng)機節電率提升在10%-30%，功率因數提高在0.90-0.98之間，起動(dòng)轉矩高，可在較大范圍內平滑調速，使用壽命大于15年。

用于廢舊低效三相異步電動(dòng)機能效提升再利用

5

高精密長(cháng)壽命齒輪箱綠色再制造技術(shù)

以市場(chǎng)老舊在用精密齒輪箱為應用對象，通過(guò)傳動(dòng)原理重構、拓撲再規劃，對齒輪傳動(dòng)和支撐件展開(kāi)多維度的精密檢測，形成完整的齒輪箱修復方案。通過(guò)激光增材修復技術(shù)的應用，實(shí)現齒輪箱參數深度優(yōu)化、故障精準修復、性能提升和壽命的延長(cháng)，已應用于風(fēng)電、冶金、水泥建材等行業(yè)。

關(guān)鍵技術(shù)：激光三維掃描與數字散斑干涉相結合的精密測量技術(shù)；齒輪傳動(dòng)多目標優(yōu)化技術(shù)；多源信息診斷技術(shù)；激光增材修復技術(shù)。主要技術(shù)指標：（1）異形件微觀(guān)綜合變形檢測精度≤10μm，比國內同行業(yè)檢測精度提高一倍；（2）優(yōu)化后齒部精度達到4級，達到國際同類(lèi)產(chǎn)品水平；（3）以1.5MW齒輪箱再制造為例，年減碳總量42315.7821tCO2，比國內同類(lèi)產(chǎn)品碳排放降低46.52%。

風(fēng)電、礦山、工程、石油等齒輪箱的綠色再制造

6

熱軋板帶線(xiàn)軋輥堆焊再制造

該技術(shù)采用堆焊工藝，輥面工作層堆焊特殊耐磨、耐高溫、抗裂不粘鋼的鉻基優(yōu)質(zhì)合金焊材，根據基材不同，選用不同的軟質(zhì)合金焊絲制作不同的過(guò)渡層，確保工作層在使用厚度范圍內性能穩定。技術(shù)核心為根據軋輥基材不同，選用不同的軟質(zhì)合金焊絲制作過(guò)渡層；根據孔型不同，制定合理的修復工藝，根據使用工況和用戶(hù)要求不同，選用不同的耐磨、耐高溫、抗裂不粘鋼的合金焊材及嚴格執行相應的修復工藝。

關(guān)鍵技術(shù)：軋輥堆焊機；專(zhuān)用焊絲；專(zhuān)用堆焊技術(shù)及工藝。主要技術(shù)指標：采用該技術(shù)堆焊再制造的軋輥，其使用壽命提高1倍以上，考慮到焊接對基材疲勞強度的影響，每根軋輥的堆焊再制造次數按3次計算，即可節省新制軋輥5根?？晒澕s鋼材等原材料約83.3%，有效緩解資源短缺壓力，保護自然資源和生態(tài)環(huán)境。

鋼鐵行業(yè)熱軋板帶線(xiàn)軋輥堆焊再制造